印刷过程中油墨常见故障在印刷过程中，由某种单一的材料引起的单一故障是很少见的，大多故障都是由多种因素引起，只不过是某种因素是产生故障的主要原因。

由油墨引起的故障在胶印中所占的比例相对较大，主要表现在以下几个方面：一粘脏及背面蹭脏由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。

这种现象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。

粘页、粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。

第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏，出现这种情况主要由以下因素引起：（1）印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。

（2）印刷双面光滑的纸张。

（3）印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。

（4）在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。

（5）油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油墨发粘而使纸张粘在一起。

（6）油墨乳化导致粘脏。

目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施：（1）使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。

（2）使用预防背面粘脏的喷粉。

（3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。

（4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。

（5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。

（6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。

（7）图文的实地面积过大，印后加强通风。

（8）调整干燥剂用量。

（9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。

[相关链接]近年来全国许多地区印刷企业，印刷出成品后，油墨干燥成膜后短时间内没有回粘或印品粘连现象发生，但在印后加工或成品交付用户一段时间后，又会出现墨膜手感不滑爽，指触有发黏或分切或分装时粘在一块的的严重现象。

该现象的再现，实际是包装印刷制品的油墨连结料软化点过低而引起的。

当然也有油墨在稀释印刷时，误加入了过多慢干溶剂或吸入了水份而出现的表干内湿造成的。

处理方法（1）严格选用正规厂家生产的并有技术参数的油墨品种。

（2）在印刷时应对沾有油污和蜡类等的承印物进行表面处理。

（3）选用油墨体系中连结料软化点较高的油墨。

（4）在干式印刷中待上一色印刷油墨即将干透时再印后一色油墨。

（5）严格控制印刷车间的温、湿度。

[案例2-9]南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。

许多印刷厂都有类似情况发生。

[案例分析]这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度大，印刷后的成品或半成品都要加强通风，可避免上述故障发生。

[案例2-10]某厂用J2205型机、157g／㎡纸印刷对开人物像，当黄、品红两色印完后再印刷天蓝、黑，发现前两色粘结严重，其边沿的色标粘的难以撕开。

[案例分析]：这种现象有两种可能，一是黄、品红墨色较重、面积较大，二是油墨乳化较为严重。

对此不仅要注意润湿液的用量，更重要的是将印下来的半成品待油墨表面成膜后抖风，也就是把半成品抖风后堆在另一纸台上。

二油墨晶化（玻璃化）所谓"油墨晶化"是指两色油墨的印刷间隔控制不当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。

由于干固的墨层粘性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一色油墨很难附着在上面。

一般地，这种现象发生在单色胶印机的油墨叠印中，为了不发生油墨晶化故障，通常使先印的油墨层必须具备以下条件：（1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿而附着。

（2）保持一定的粘性，和后印的油墨产生粘附力要大于后印油墨的内聚力。

（3）控制干燥剂（燥油）的使用量。

如果出现了"油墨晶化"的印刷工艺故障，可用细纱布磨擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙，增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。

对于印刷幅面较大、批量大的"油墨晶化"印品，最好先在油墨表面叠印粘度高的调墨油，利用它的强烈吸附作用，附着在干固的墨层上，然后以它为媒介，使后印油墨很好地附着。

[案例2-11]：某厂用单色对开胶印机印制十万张花卉年历，其图案为一红牡丹，纸张为128g／㎡双铜，油墨为快干亮光。

当黄、品红印完后，套印天蓝时，中途发现许多地方天蓝墨难以附着。

[案例分析]：这是典型的"油墨晶化"现象，造成这种现象的原因，一是采用的纸张吸墨性差，二是采用了快干亮光油墨，三是投放的白纸数量太多。

所以针对此种情况，特别注意单色胶印机投放白纸量要适当控制，另外适当的变换色序。

处理方法：由于印数较大所以只好先罩一遍油，然后再进行印刷。

切记下次投印时一定要做好计划。

三油墨因素引起的花版（1）油墨粘度过大，使版面产生花版。

油墨粘度过大，除了使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。

处理方法：适量加一些撤粘剂，降低油墨粘性，但不要让油墨流动性增加太多。

（2）油墨粘度过小，使印版糊版，粘度小的油墨易乳化，造成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒。

当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。

处理方法：适当加进一些0号调墨油。

（3）油墨流动性过大会使网点扩大变形油墨流动性不足使印版产生花版，油墨流动性过大，则墨层易铺展，使印迹几何尺寸扩大，网点不能正确复制，油墨流动性不足往往传布不匀，造成印版着墨不足而花版。

处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。

四堆墨由油墨引起的堆墨故障就是指油墨堆积在墨辊、印版或橡皮布上，油墨转移性差。

堆墨的产生除纸张原因外，便是油墨、印压和版压了。

油墨在橡皮布上堆积，颜料呈分离状态的粉末，网点糊死，看起来颜色不一致，这是由于：（1）油墨分散不良，油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料。

（2）油墨膜太厚。

（3）油墨冲淡过度，连结料太稀。

（4）印刷压力不实，辊子传墨性能不良。

处理方法：（1）检查印刷压力、墨辊性能以及衬垫。

（2）给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些油墨。

（3）换用新墨。

[相关链接]在实际印刷工作中，白墨、金、银墨是最容易产生堆墨故障的油墨。

[专家提示]引起堆墨故障的因素很多，胶印机操作者一定要搞清楚故障原因，千万不要一提起堆墨故障便认定是油墨引起的。

五印品光泽差、不鲜艳印品光泽差、不鲜艳，除纸张因素外，主要由于油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用，油墨的干性慢或者纸张的吸收性太强，造成油墨渗入纸张而使印刷品不平而暗淡无光。

处理方法：（1）加入新墨或在油墨中加入亮光连结料。

（2）换用高光泽的油墨或用吸收性差的纸张。

（3）适当加些干燥剂。

（4）对已印成的印刷品，可用罩光油处理。

[相关链接]印刷品光泽差的另一表现形式就是"泛白"，这个故障大多在挥发干燥型印刷油墨印刷过程中，在高速印刷后溶剂迅速挥发过程中出现的一种有透明的白色墨膜层。

该现象有时是暂时的，但大多可能是持久的。

这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却（装置）吹风或空气冷却到了露点，即吸收了水（蒸气）份重又返回到图文墨膜上而凝结的缘故。

另外，如油墨体系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜的光泽差。

预防的方法是：调整好印刷油墨所用的溶剂，减少挥发快的溶剂用量，控制车间空气中相对温度在65%以下。

六褪色在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉，其原因是：（1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生热，这个热量会使油墨颜色褪掉。

（2）油墨中使用的干燥剂含钴太多。

（3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。

（4）配浅色时，白色油墨选用不合适。

处理方法：（1）减少干燥剂的用量，采用快干（或快固）型的油墨。

（2）油墨中采用耐热，耐光的稳定型颜料。

（3）换用白色油墨。

[相关链接]褪色是印刷过程或印品在户外老化阶段出现的故障，墨膜在大气中暴露，由于紫外线的作用，其颜色变化程度随大气的温度、湿度、阳光的光强度以及印刷墨膜的性质及ph值而不同。

因此，在印刷前尽量不要选用易褪色的色淀油墨。

七输墨不畅输墨不畅的主要原因是油墨的流变特性太差，如果油墨的触变性、屈服值太大、粘性太小，丝头太短等这些流变特性的因素综合在一起，必然使油墨的流动性差，从而导致供墨系统输墨不畅或根本不下墨。

另外，纸张脱粉、掉毛易使输墨不畅。

为了使胶印生产正常进行，得到质量上乘的印刷品，一方面要选择流变特性适合于印刷的油墨，另一方面要结合生产现场的工艺条件使用印刷材料，同时，在油墨中加入适量的辅助剂对油墨的流变特性进行调节。

[相关链接]在正常的印刷过程中，油墨偶尔不随墨斗辊转动。

甚至油墨堆积在印刷机墨辊上，特别是印刷速度加快后，油墨的色调较浅或深浅不一。

此故障过去大都因颜料含量太高，油墨太稠，屈服值太大或油墨的丝头太短导致的。

近几年上述现象的出现，是因油墨体系里的连结料、颜料酸值太高，或添加单一溶剂过度而造成的。

印刷开始没有问题，往往当油墨释后油墨由稀到稠，甚至絮凝状（豆腐块状）而被迫停机换墨。

处理方法：（1）加入碱性溶剂进行稀释。

（2）加入湿润助剂。

（3）勤掏墨斗。

八油墨粉化（剥落）印刷品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去，其原因是：（1）油墨中的连结料大量渗入纸张，使油墨失去粘性作用，另外颜料的颗粒太粗。

（2）油墨中的连结料太稀或采用了过多的非挥发性，非混溶性溶剂。

（3）纸张的吸收性太快，连结料渗入太快。

处理方法及预防措施：（1）油墨中加入粘结性调墨油(即粘性较高的调墨油)。

（2）适当加大干燥剂用量。

（3）润湿液的PH值控制在5~6之间，减少润湿液用量。

（4）对已经粉化的印刷品一般采用透明胶或罩光油罩印一次，以使其更好的粘结。

[相关链接]现在这类故障很少发生，这主要是由于油墨制造技术日益提高，市场竞争意识加强，但是在调配一些专色油墨时有发生，如果发生了这种故障，最好的处理方法仍是用罩光油罩印。

[案例2-13]某厂用100g/㎡胶版纸印刷《小学生手工劳动》封面，底色墨为大面积浅湖蓝，主要用天蓝和白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后经罩油处理，情况较好。

九.滋墨在印刷过程中，印刷品的实地部分油墨不均匀或油墨从印刷图文边沿外溢的现象，叫滋墨现象。

这里所说的油墨不均匀主要指密度(指深浅)的不均匀。

产生滋墨现象的原因有：(1) 纸张对油墨的吸收不均匀，尤其是非涂料纸。

这种吸收性与纸张的匀度有密切的关系。

匀度差的纸张，其纤维分布就不均匀，对油墨的吸收性也不均匀，容易发生滋墨现象。

对于涂料纸来说，直接吸收油墨的部分是涂料层，如果原纸的质量过差，就会造成涂料中的胶粘剂向原纸层渗透时的不均匀现象，自然也会造成涂料层吸墨的不均匀性。

(2) 油墨的黏度。

如果用黏度过低的油墨印刷，油墨膜层在墨辊挤压的出口处容易产生厚薄不均的现象，尤其对吸收性较差的纸张，滋墨现象更为严重。