电厂各法脱硫技术介绍
电厂湿法脱硫工艺主要的优点是反应速率快、脱硫率咼，缺点会产生大量废水废液、易造成二次污染；干法脱硫工艺主要的优点是副产品为固态，利于综合应用，但是反应速率慢，脱硫率较低的缺点十分明显。

半干法是把脱硫过程和脱硫产物处理分别采用不同的状态反应，特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，既有湿法脱硫工艺反应速度快、脱硫效率咼的优点，又有干法脱硫工艺无废水废液排放、在干状态下处理脱硫产物的优势，是除硫工艺重要发展方向。

喷雾半干法
工艺介绍
II
喷雾半干法是利用喷雾干燥原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。

在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发上化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，脱硫反应后的废渣以干
态排
出。

优缺点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。

缺点是脱硫率较低，一般为70-80%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用。

国内使用较少，青岛黄岛电厂使用此工艺，运行存在塔壁积灰、雾化器堵塞磨损严重等问题。

炉内喷钙尾部增湿活化法
工艺介绍
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将磨细石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为
900~1250 C的区域，CaC03立即分解并与烟气中的S02 和少量的S03反应生成CaS04。

在活化器内炉膛中未反应的CaO与喷入的水反应生成Ca(OH)2,SO2与生成Ca(OH)2快速反应生成CaSO3, 有部分被氧化成CaSO4 。

优缺点：优点是设备投资较小，但是在优化炉内喷钙条件下,
CaCO3热解生成高活性CaO ,虽然难以直接在炉内得到很高的脱硫
率，但炉内未与SO2反应的CaO在锅炉后部喷水增湿、水合为
Ca(OH)2，低温下可再次与SO2反应，能显著提高系统脱硫率和钙
基吸着剂利用率，但脱硫率较一般在 60%〜70%。

总的来看，炉内脱 硫率和钙基吸着剂利用率都不够高，其技术经济性能的竞争力不够 强。

烟气循环流化床法 工艺介绍
SO2的烟
气，从脱硫塔的底部经过文丘
里管上升，进入塔内。

生石灰在消化器内加水消化后，在消石灰仓储 存。

将一定量的消石灰粉和水在文丘里喉口上端加入， 在脱硫塔内与 烟气混合流动，并与烟气中的 SO2反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。

携带反应产物和煤灰的烟气冷却到稍高于露点以上的温度，进入后面 的布袋除尘器。

反应产物和煤灰被除尘器处理后，通过空气斜槽返回 塔内，再次循环参与脱硫反应。

在垃圾焚烧炉烟气净化中，在除尘器 前加入活性炭末，通过多次循环，以达到脱除重金属、二噁英的效果, 脱硫灰通过仓泵输灰至灰仓外排。

由于消石灰、煤灰和反应产物多次 在脱硫塔和除尘器之间循环，增加了反应时间，消石灰的作用得以充 分发挥，用量减少，同时脱硫效率得以提高。

优缺点：烟气循环流化床法脱硫效率高，对高硫煤 （含硫 3%以上 ） 也能达到 90% 以上的脱硫效率，是目前干法、半干法等类脱硫技术 中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法 ; 由于床料循 环利用，从而提高了吸收剂的利用率 ;在相同的脱硫效率下，与传统
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从锅炉出来的含有粉尘和 悴 WM S Aim
的半干法比较，吸收剂可节省30%; 脱硫产物为干灰以固态排放;可实
现大型化。

主要缺点是对锅炉负荷变化的适应性差;脱硫和除尘相互
影响，脱硫系统之后必须再加除尘设备，运行控制要求较高。

建议
综合比较各种脱硫工艺，目前脱硫设备设计规程要求是大容量机组或设计煤种含硫量超过2% 的机组优选湿法工艺，脱硫效率要求
90%以上。

200MW 以下或者剩余寿命低于10 年的老机组，以及设计煤种含硫量低于2%的机组，推荐采用干式、半干式或其他费用相
对经济的脱硫技术，脱硫效率要求仅为75% 。

具体选型根据吸收剂、水、副产品市场等因素和具体要求选取经济效益最佳工艺。

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