应该在现有同类产品加工方案的基础上充分调研 国内同类产品的先进性，同时关键加工设备面向 全球调研和采购，关键设备采购一般不考虑自动 上下料，以降低设备采购成本。
4.市场需求
产品现阶段市场的需求量 该产品未来的前景如何 与产品配套主机厂的产品定位 使用该产品的最终用户最关注的因素 ……
市场需求也决定了投资规模
5.设备能力
设备的加工精度 设备的节拍 设备加工过程中的定位基准 设备的可维修性
设备能力直接决定了过程能力
其它需要注意的信息
产品设计开发输出的技术规范、生产用图、 外购件和外协件状态清单、特殊特性等文 件
公司人员情况、设备和工装模具、外协和 材料供应、操作和控制方法、厂房和存储 条件等内部信息
前推式（Push）生产
大批量生产
后 工 程 寻 找 浪 费
提 方早 、生 搬产 运、 多占
地
较
难
生 产
安 排 单
顺
序
在 制 品 多 掩 盖 问 题
传统生产方式的特点与缺点
设备高速化、大型化、多用途
高速化 速度愈快愈好
大型化 产能愈大愈好
价格昂贵
多用途 功能愈多愈好
可动率低
追求稼动率愈高愈好
超出市场需求
二、生产线的布局
1. 传统的，机群式批量生产方式
每个工序均备足够的待加工半成品，以及已完 成加工程序的半成品或完成品。
2. 现行的，一个流的流水线生产方式
将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个 流动的方式来完成生产。
传统的批量生产方式
以
按功能分别摆放机床
功
需要搬运来连接
能
尽量减少搬运次数
水 每次搬运批量大
平
式
等待加工半成品增加
布延
在厂 不
增
置长
制房 良
加
流
品面 品
管
程
数积 批
理
时
量大 量
难
间
大
大
度
传统的批量生产方式
产 能 不 平 均， 混 批
不同工序，速度不一 为达平衡，不同工序，机器数量不同
「混批」现象产生 源因不清楚
不良原因不宜查出
多
解
多
较
容
重
决
种
难
易
制
问
问
原找
产
程
题
题
因出
生
抽
费
并
问
误
检
时
发
题
工艺路线与方法设计
明确加工产品的图纸和技术性能要求，确定初步 的关键加工特性。
确定加工零件的进厂半成品状态。
确定内部制造的工艺流程和关键工序工艺方案设 计。新建生产线的工艺流程和加工方案应该在现 有同类产品加工方案的基础上充分调研国内同类 产品不同生产厂家加工方法的先进性，必要时进 行实地学习。
生产线工艺流程设备清单
根据设定的工艺流程和设备初步的调研和 选型情况做出设备清单。
根据新建项目生产线市场需求确定节拍和 生产能力设计工艺方案并进行设备调研工 作。
根据加工流程和方案做出生产线工艺流程 和设备清单一览表。包括生产线名称、工 序内容、设备名称、设备厂家、交货期、 参考价格、加工节拍、工序能力等。
在方案策划阶段根据价值、成本、功能的相互关 系，使用VA/VE工程分析，对关键工序可以提出 不同的加工方案进行评审，提交分析评价表。
3.生产线厂房平面布置
根据立项报告要求，针对加工的产品技术 要求和前期的论证方案，做出新的生产线 厂房布置图。包括生产线平面布局尺寸和 占地面积、办公面积、物料储存、环境设 施布局、照明等。
判
传统的批量生产方式
单
能
工，
多
机
床人
操数
作
固 定
功能水平式布置 作业员，操作单一工序
单能工 一人同工序，多机床操作
只 熟 练 单 一 工 序
自 扫 门 前 雪
追 求 高 速 设 备
追 求 个 别 效 率
缺乏广变市场的能力
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要
②
为减少换模，提高机器 效率，批量愈大愈好
1.顾客的要求
① 顾客对产品质量、寿命、可靠性、耐久性、 可维护性、时间计划、成本目标要求
② 顾客配套、配合、检测检具、工装夹具、 模具、周转箱和包装要求
③ 顾客质量管理体系、标识、可追溯性、开 发目标、周期要求
可靠性和质量目标：
可靠性：在规定条件下、在规定时间内完成规定 功能的能力。
可靠性往往与安全性和可维修性有关。 可靠性目标可能是：首次故障里程、故障间隔里
新建生产线立项
新建生产线必须有工厂相关单位的立项报 告，立项报告由总经理签批后，总经办下 发。
技术部根据新建生产线立项报告参照类似 生产线及生产规模对项目投资做出资金预 算并形成报告。
新建生产线立项须经过公司相关部门的评 审并经公司主要领导批准后实施。
一、生产线建设输入
1. 顾客的要求 2. 初始过程流程图 3. 类似零件的建线经验 4. 市场需求 5. 设备能力 6. 投资规模 7. 过程能力
新增设备的选型与采购原则
设备选型应本着在满足加工性能的前提下力求简 单化，小型化，通用化，除重要设备根据需要可 以保留功能储备外，一般设备要减少功能的浪费。 简易设备力求自制。
设备功率满足要求即可，特别是大功率设备，如 热处理、清洗机加热等要重点分析实际需要。进 口设备用切削液争取国内采购，降低采购成本。
程、使用次数/时间等概率和置信度指标。 例如：每30，000公里维修一次
每两年更换一次 1,000,000个周期后维修一次 质量目标可能是：PPM、PPK值、缺陷水平、废品 降低率等。
2. 过程流程图
为过程流程提供合理的图示化的参考, 并作 为PFMEA、控制计划、设备布局的基础等。
使用类似的过程创建初始过程流程图。 创建从材料到成品的整个过程流程图。 确保过程流程图与PFMEA和控制计划相关联。
为设备效率而生产
库存增加
压资 费及金
浪积
理增 负加 担管
生品 影质 响产
间仓 增储 多空
品库 增存 多产
工Байду номын сангаас七大浪费
1.过量生产的浪费 2.制造不良的浪费 3.搬运的浪费 4.动作本身的浪费 5.库存的浪费 6.等待的浪费 7.制造过程的浪费
库存 等待
动作 搬运
不良
浪费
加工
过量生产
传统生产方式的结果
生产线设计
制造技术部
基本概念
生产线：能够完成预定内容的一组设备与操作人 员的整体。
一个流生产方式：以最少的投入，实现最大产出 的生产方式，是以最低的成本，用户满意的质量， 按照规定的数量、品种和交货周期完成生成任务 的一种先进科学的生产方式。
生产线作业：指把一系列作业分解成多个工序， 由多名作业人员承担作业内容，并进行均衡作业 的流动作业方式。