目录一、编制说明 (3)1.1编制依据 (3)1.2编制原则 (3)二、工程概述 (3)2.1工程概况 (3)2.2自然条件与施工环境 (2)2.3设计技术标准 (2)2.4主要工程数量表 (3)三、施工重难点分析 (3)3.1施工方案比选 (3)3.2施工重点、难点及其对策 (4)四、主要施工方案 (5)4.1钢箱梁施工测量方案 (6)4.2钢箱梁运输平台 (8)4.3钢箱梁提升系统 (8)4.4焊接拼装平台 (9)4.5钢箱梁顶推平台钢管桩施工 (11)4.5.1钢管桩施工 (11)4.5.2钢管桩联系施工 (12)4.6钢箱梁顶推支墩 (13)4.6.1顶推支墩钢管桩施工 (14)4.6.2钢管桩联系施工 (17)4.6.3顶推支墩钢管桩顶部构造 (17)4.7顶推导梁施工 (17)4.8钢箱梁顶推施工 (18)4.8.1钢箱梁运输、提升 (18)4.8.2钢箱梁首节段安装 (18)4.8.3钢箱梁焊接 (19)4.8.4钢箱梁顶推 (19)五、施工组织安排 (20)5.1组织机构 (20)5.2工期安排 (20)5.3物资、机械及劳动力配置表 (21)六、施工保证措施 (23)6.1安全保证措施 (23)6.1.1安全生产目标 (23)6.1.2安全生产保证体系 (23)6.1.3安全生产技术措施和保证制度 (23)6.2工程质量、技术保证措施 (26)6.2.1质量要求及技术目标 (26)6.2.2保障措施 (26)6.3环保措施 (27)6.3.1环保目标及要求 (27)6.3.2保障措施 (27)七、档案管理 (28)7.1档案目标及要求 (28)7.2保障措施 (28)一、编制说明1.1编制依据⑴国家及地方政策法规、行业标准、技术规程；⑵柳州市双拥大桥新建工程设计文件；⑶设计标准与国家现行公路桥涵施工技术规范、《钢结构设计规范》GB50017-2003、及相关验收规范与标准；⑷类似工程施工经验；⑸施工技术调查资料。

1.2编制原则⑴认真贯彻执行国家政策法规、规范标准和规程、设计文件要求；⑵全面履行工程合同，满足该工程合同工期要求；⑶按照工期要求，合理安排施工部署，统筹安排各工序的施工顺序和进度目标；⑷满足各项技术指标的前提下，尽可能降低工程成本。

二、工程概述2.1工程概况双拥大桥呈东南（南）－西北（北）走向，北岸位于鹧鸪江旧码头，接北外环路,南岸位于下茅洲屯以北，接双拥大道。

双拥大桥主桥桥跨为40m＋430m＋40m，共3跨510m，为独缆地锚式悬索桥。

主桥设计为扁平流线型钢箱梁，钢箱梁梁段分为A～G共7个类型，A类梁段为边跨端节段，节段长度8.29m，全桥共2段；B类梁段为边跨标准段，节段长度为9m，全桥共6段；C类梁段为桥塔处节段，节段长度为8m，全桥共2段；D类梁段为中跨靠塔侧第一节段，节段长度为7m，全桥共2段。

E类梁段为除D类外的其余斜吊索位置节段，节段长度为10m，全桥共8段。

F类梁端为直吊索位置标准节段，节段长度为10m，全桥共32段。

G类梁端为跨中合龙段，节段长度为8m，全桥共1段。

共53个吊装节段钢箱梁，钢箱梁阶段吊重为133t～194t，详见表2.1。

图2.1.1 钢箱梁节段布置图钢箱梁顶板厚16mm、上斜腹板厚14mm，底板、下斜腹板厚12mm。

钢箱梁顶板在机动车道、非机动车道区域采用U肋进行纵向加劲，U 肋上口宽300mm，底宽170mm，高280mm，板厚8mm，间距600mm。

钢箱梁在纵隔板左右两侧各设置一道板式加劲肋，高190mm，板厚16mm，上斜腹板设置两道板式加劲肋，高190mm，板厚16mm。

钢箱梁顶板在人行道区域以及钢箱梁底板、下斜腹板采用板式加劲肋进行纵向加劲，加劲肋高140mm，板厚12mm，间距350mm。

钢箱梁内，每隔2～3.33m设置一道横隔板。

除A类梁段设置5道横隔板外，其余阶段均只设置3道横隔板，除支座位置横隔板特殊构造外，其余节段横隔板均为两道吊点横隔板一道普通横隔板。

普通横隔板板厚10mm，支座处横隔板厚16mm，吊点横隔板出于受力需要，分区域采用了12～30mm板厚，除端头横隔板以外，其余横隔板均采用双面加劲。

纵隔板全桥通长设置，厚度为14mm，采用双面加劲。

图2.1.2 钢箱梁标准断面图2.2自然条件与施工环境1、气候、水文柳州市属亚热带季风区，季风环流影响明显。

属亚热带边缘气候，盛暑漫长，炎热多雨。

历年平均气温20.5℃，极端最高气温39.2℃，极端最低气温-3.8℃。

年平均降雨量为1489.1mm，年平均日照时间为1634.9h，无霜期332d。

柳江水位受柳江流域降雨量影响大，每年5～9月份为丰水期，水位涨落快，受下游红花水电站调洪蓄水的控制，施工常水位+77.4m。

柳江为Ⅲ级航道，江水中央流速2m/s，洪水期在6月～8月。

2、主桥地理位置、地质概况北岸施工范围内的岩层面起伏比较大，岩层面标高在+67.95m～+75.4m之间，左幅水深最大为4m。

覆盖层芯样显示，覆盖层表层为3m 左右粉砂粘土，下层为6m左右的圆砾土，基岩为灰质石灰岩。

南岸施工范围内所处地域表层为7m左右的粉质粘土（褐黄色、结构紧密，呈硬塑状），下层为3m左右的圆砾（松散状，颗粒磨圆度较好，粒径2～5cm，磨圆度较好，充填物为褐黄色亚粘土及粉细砂）透镜状分布，上游薄下游厚，靠河岸侧厚河道侧薄。

基岩为微风化灰岩，岩石较为坚硬，含硅质结核，局部有闭合裂隙。

红粘土充填性溶槽发育，岩石饱和单轴极限抗压强度10～12 MPa。

主跨部分水深在9～28m，河床多为光板河床，覆盖层极少。

2.3设计技术标准1、道路等级：城市主干路Ⅰ级2、设计车速:60km/h3、机动车设计荷载：公路Ⅰ级4、人群荷载：主桥2.88kN/m25、桥下净空高度：汽车>4.5m，电力牵引铁路KH-200>7.5m6、桥下通航标准：航道等级为Ⅲ级7、最高通航水位：86.55m（黄海高程）8、通航净空：高度10m，单向通航孔净宽为55m9、设计洪水频率：1/100,设计水位91.15m10、桥上纵坡：≤2.5%11、地震动峰值加速度：0.05g2.4主要工程数量表主塔施工过程主要工程数量表见表2.3。

三、施工重难点分析3.1施工方案比选钢箱梁各部件在工厂加工好以后运至项目部钢箱梁拼装厂进行拼装，成型后进行安装。

钢箱梁安装有多种方法，如：多点临时支墩顶推法、支架法、桥面吊机法等，现对施工方法比较如下：施工。

3.2施工重点、难点及其对策钢箱梁拟采用多点连续顶推法进行施工，根据钢箱梁截面肋板的构造形式进行顶推支墩设计，多点连续顶推跨径510米为国内第一，且需要兼顾到顶推施工期间通航安全，施工难度较大，施工时需要针对性的采取措施，重点、难点及对策见下表：主桥钢箱梁采用多点顶推进行施工，即在钢箱梁顶推平台和临时支墩上设置顶推系统进行顶推的方法。

钢箱梁顶推平台设置在24#主桥交界墩和23#主塔间，由钢箱梁运输平台、提升系统、焊接拼装平台组成。

顶推其余位置按设计跨度要求设置临时支墩。

顶推平台和临时支墩均采用钢管桩、型钢及贝雷梁进行搭设。

图4.1 顶推施工纵断面、平面图顶推施工设置1个门架临时钢管立柱，1个焊接拼装平台钢管立柱，17个临时钢管支墩，跨径组合为18.24m+30.90m+20.05+30m×12+20.05m+30m+14m。

在顶推支墩顶共设置三条顺桥向滑道，分别位于钢箱梁底板中间位置和两侧下斜板处，中间支墩由4根 1.5m钢管组成,两端支墩分别设置1根 1.5m钢管。

其中底板中间位置为主滑道，两侧滑道为辅助滑道。

滑道顶部为四氟板，设计摩阻系数为0.05。

考虑主滑道承受所有梁段重量，滑道尺寸为1.5m×4m。

为了使钢箱梁在顶推过程中不致钢箱梁底面与滑道面脱空,造成钢箱梁局部承受集中力而出现局部屈曲，在四氟滑板下方设置橡胶垫等能使用钢箱梁底变形的辅助设备，保证结构受力均匀。

确定合理的辅助滑道顶面标高，使之在顶推过程中基本不受力，仅对梁体起稳定作用。

顶推时应设置钢导梁，导梁长度为25m。

顶推到位后，在把梁体重量转换到主缆的过程中应分批多次张拉吊杆，确保结构安全。

钢箱梁多点顶推法施工工艺流程如下：施工准备钢箱梁制作、拼装钢箱梁节段吊装钢箱梁线性调整顶推支墩施工钢箱梁焊接钢箱梁顶推施工结束4.1钢箱梁施工测量方案钢箱梁采用多点连续顶推施工，且成桥线形有竖曲线，因此在顶推过程中对于钢箱梁的平面位置和标高控制是确保钢箱梁施工质量和最终成桥线形的关键影响因素。

项目部目前配备有NIKON532、Leica1201全站仪各1套，DS32X型水准仪2台以及5m塔尺两把，50m钢卷尺1把。

1、钢管桩施工测量顶推支墩钢管桩采用水中钻孔平台和浮箱进行施工，结合支墩钢管桩确定水中钻孔平台钢管桩或浮箱位置坐标并进行放样，待平台或浮箱施工完以后对支墩钢管桩位置进行放样和孔口标高测量，确保钢管桩支墩的位置和入岩深度，顶推平台钢管桩在岸上直接放样进行插打。

2、主滑道、辅助滑道施工测量支墩钢管桩完成后，根据主桥钢箱梁竖曲线确定主滑道、辅助滑道标高。

并保证滑道与钢箱梁设计位置线形间高差能够通过竖向千斤顶调整。

3、钢箱梁顶推施工测量钢箱梁顶推过程中要对钢箱梁的平面位置和箱梁顶面标高进行控制测量。

在每节段钢箱梁的顶面前后两个横断面上布置三个点作为钢箱梁节段平面位置和标高的控制测量点。

每一节段顶推过程中，在开始顶推、顶推中和顶推到位之前对钢箱梁的平面位置进行实时测量纠偏。

在每一节段开始顶推前对钢箱梁的标高通过顶推支墩的竖向千斤顶进行标高调整，确保钢箱梁线形满足设计要求。

4.2钢箱梁运输平台钢箱梁运输平台采用38根φ630×8钢管桩组成支墩；支墩顶设置2Ⅰ40b工字钢横梁，横梁上双排6根单层贝雷片梁组成轨道梁。

4.3钢箱梁提升系统提升系统由支承结构、提升系统轨道梁和提升设备组成。

提升系统两端的支承结构分别是24#墩侧的2个钢管桩喂梁门架立柱，每个钢管喂梁门架立柱由4根φ630×8钢管组成，与23#墩侧活动吊架共同支撑提升系统轨道梁，吊装前51个节段钢箱梁；在进行最后A、B 2个节段钢箱梁吊装前，改进提升系统，将提升系统轨道梁架设在24#墩上引桥梁端的门架临时立柱上，同时拆除24#墩侧的2个喂梁门架立柱。

吊装最后A节段钢箱梁前插打设置好24墩侧的1根φ1500×10钢箱梁临时支撑，检查合格后将最后A节段钢箱梁吊装架设到24#墩和钢箱梁临时支撑上，再吊装焊接最后的B节段钢箱梁，后再次吊装焊接A节段钢箱梁。

23#墩侧支承结构采用钢管焊接的活动吊架立于钢箱梁上。

钢管桩顶架设横梁，横梁上面架设单层八排贝雷梁作为钢箱梁顶推中提升系统的走行轨道梁，轨道加工成不锈钢板滑动的形式，通过轨道端部的千斤顶实现提升系统的走行。