﹡完善设备异常发生处理流程和后续管理流程
﹡完善设备保养专家培养制度
﹡着手编制《故障词典》
﹡建立设备管理指标体系
﹡QCC活动开展 —10
-小组成立
-改善步骤明确
-现状分解与对策
﹡不合理List —3
质量管理 -标准质量动作
不良率降低15%
-不合理行为寻找活动
-改善方法的提案
﹡监控体制搭建 —2
-评比与激励
﹡布局调整计划与实施—3人天 -员工多技能交叉训练 -工装器具改进 -标准作业OJT -生产节拍控制器
二阶段： 精益示范
﹡快速换模（SMED）优化设备效 率—5人天 -作业要素分析 -内外变换拆解 -快速换模流程制定 -模具优化
﹡系统效率提升—10人天 -系统资源配置评估 -系统异常评估 -工段“孤岛”对策 -排场方式小批量优化
﹡检讨和持续改进—2人天 -作业效率管理 -不足点持续改进
﹡物品三定与目视化—2人天 ﹡制定目视管理基准—2人天 现场基础改善 ﹡建立班组活动园地—2人天 ﹡快速反应质量控制—2人天
3
5 换模时间压缩40%
生产交期压缩35%
现场评价80分以上
2 2 2 2
10 2
三阶段： 成果巩固
﹡改善提案活动导入—5人天
-工序能力时间测量 -现状Layout图 -工序能力平衡分析 -产品批量分析 -全品种作业转换时间测量 -最佳生产模式研讨
﹡设计新的线体布局方案—5人天 -确定生产节拍TT -提出布局草案 -计算标准人力 -标准作业组合 -操作平衡分析
量化指标
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
精益生产推行计划拆解 （时间段）
阶段
项目
子项目
一阶段： 实施准备
倡导者培训 项目定义
现状评估
目标设定 项目监控 绩效管控
﹡精益生产基本理念 ﹡精益变革过程中管控注意事项 ﹡精益办公室设立 ﹡项目团队组建 ﹡项目启动会议 ﹡课题现状数据统计方法指导 ﹡课题管控表格填写 ﹡课题影响因素评估 ﹡核心指标设立 ﹡指标基线测定 ﹡初级及革新目标设定 ﹡项目进度目视管理板 ﹡精益月报及例会管理 ﹡精益改善绩效管理办法制定 ﹡组装效率优化—3人天
顾问师
第一阶段
第二阶段
第三阶段
0.5
0.5
0.5 0.5 建立3人或3人以上 0.5 的专职推进组织 0.5 0.5 0.5 0.5 Nhomakorabea1
1
1
0.5 3
5 生产效率提升30%
-员工多技能评估矩阵 -工位器具标准化 -标准手持设定 -物流供应方案 -方案约束事项检讨及对策 -最佳组装生产模式确定
效率优化
-现有监控方法的优化
﹡完善“标准作业管理”
标准化 ﹡编写示范线《现场管理基准》
﹡编写《精益指标体系》
﹡完成项目总结报告
项目总结
﹡整理主要输出文件 ﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
JIT&价值流图
5S与目视化管理
1
5
10 3
15 2
1 1 1
2
培训 （计划内）
QC基本工具应用 班组管理技能提升-TWI 标准作业与作业标准 基础工业工程-IE 全面生产维护-TPM
1 1
2
89
TPM0、1 Step导入—15
﹡TPM样板区域[针对改善设备/Line] 标准制定
﹡对全员说明基本活动方法，带动实施1次
﹡建立自主管理机制，实施分级点检制度
设备管理
﹡TPM活动中[含生产中故障发生]问题点整理，分析 ﹡利用科学的方法树立改善对策机制 ﹡设备备品管理分析，合理库存，保证供给
减少设备异常30%， 减少对生产效率影响