高炉冶炼工艺炉渣碱度是表征和决定炉渣物理化学性能的最重要的特性指数。

碱度用等碱性氧化物与酸性氧化物的重量百分比的比值来表示。

为简便起见通常均用,当Al2O3和MgO的含量高、波动大时，采用后两种表示方法。

渣中(CaO+MgO)＜(SiO2+Al2O3)的渣叫酸性渣。

这种渣粘度大,凝固慢,通称长渣。

(CaO+MgO)＞(SiO2+Al2O3)的渣叫碱性渣。

高碱渣凝固温度高，冷凝快，熔融时流动性好；但温度偏低时，析出固相，就变得粘稠。

这种渣也叫短渣。

(CaO+MgO):(SiO2+Al2O3)≈1.0的炉渣,凝固温度较低，流动性也较好。

在高炉中，为了保证炉况顺行和某些反应的顺利进行，炉渣在炉缸温度范围内的粘度最好不大于5泊，最高不宜超过25泊。

同时,粘度也不宜过低，过低时容易侵蚀炉衬，缩短高炉寿命。

高炉冶炼工艺 - 正文━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━冶炼过程高炉中铁的还原高炉中其他元素的还原铁水中的碳高炉炉渣及渣铁反应炉料和煤气的运动高炉中的能量利用能量的来源和消耗高炉操作线图高炉炼铁车间的二次能源利用高炉冶炼的强化及节焦措施高炉强化高炉喷吹燃料高炉操作开炉；停炉大修；高炉休风；封炉；炉况顺行炉况失常和故障炉前操作━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━冶炼过程高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800～1350℃以后，经风口连续而稳定地进入炉缸，热风使风口前的焦炭燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气。

上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂，使成为液态；并使铁矿石完成一系列物理化学变化，煤气流则逐渐冷却。

下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。

下降炉料中的毛细水分当受热到100～200℃即蒸发，褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500～800℃才分解蒸发。

主要的熔剂石灰石和白云石，以及其他碳酸盐和硫酸盐，也在炉中受热分解。

石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900～1000℃和740～900℃。

铁矿石在高炉中于 400℃或稍低温度下开始还原。

部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣，然后再从渣中还原出铁。

焦炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成CO。

而矿石在部分还原并升温到1000～1100℃时就开始软化；到1350～1400℃时完全熔化；超过1400℃就滴落。

焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。

由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域。

在图1中，①区是矿石与焦炭分层的干区，称块状带，没有液体；②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软熔带，矿石开始软化到完全熔化；③区是液态渣、铁的滴落带，带内只有焦炭仍是固体；④风口前有一个袋形的焦炭回旋区，在这里，焦炭强烈地回旋和燃烧，是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。

高炉冶炼工艺液态渣铁积聚于炉缸底部,由于比重不同,渣液浮于铁液之上,定时从炉缸放出。

铁水出炉温度一般为1400～1550℃，渣温比铁温一般高30～70℃。

煤气流沿高炉断面合理均匀地分布上升，能改善煤气与炉料之间的传热和传质过程，顺利地完成加热、还原铁矿石和熔化渣、铁等过程，达到高产、低耗、优质的要求。

高炉中铁的还原高炉中主要被还原的是铁的氧化物:Fe2O3(赤铁矿),Fe3O4（磁铁矿）和Fe1-y O（浮氏体，y从0.04到0.125）等。

每得到1000公斤金属铁，通过还原被除去的氧量为：赤铁矿429公斤,磁铁矿382公斤,浮氏体（按FeO计算）286公斤。

主要还原剂焦炭中的碳和鼓风中的氧燃烧生成的CO气体，以及鼓风和燃料在炉内反应生成的H2是高炉中的主要还原剂。

约从400℃开始,氧化铁逐步从高价铁还原成低价铁，一直到金属铁。

间接还原氧化铁由CO还原生成CO2或由H2还原生成H2O的过程。

还原顺序为: Fe2O3─→Fe3O4─→FeO─→Fe（低于570℃时，FeO不稳定,还原顺序为：Fe2O3─→Fe3O4─→Fe）。

从图2可看到各级氧化铁与气相的平衡关系。

高炉冶炼工艺氧化铁还原的主要还原反应为：3Fe2O3+CO─→2Fe3O4+CO2 +8870千卡Fe3O4+CO─→3FeO+CO2 -4990千卡FeO+CO─→Fe+CO2 +3250千卡以及 3Fe2O3+H2─→2Fe3O4+H2O -1000千卡Fe3O4+H2─→3FeO+H2O -14860千卡FeO+H2─→Fe+H2O -6620千卡H2和CO同时作为还原剂存在时，受水煤气反应的制约：H2+CO2─→H2O+CO -9870千卡注：式内反应热从工程习惯按公斤分子计。

直接还原在高温区（约 850℃开始）因有大量焦炭存在,生成的CO2和H2O立即与焦炭反应,转化成CO和H2：CO2+C─→2CO -39600千卡H2O+C─→H2+CO -29730千卡所以从全过程看，可认为是由碳素直接还原氧化铁生成CO和铁：FeO+C─→Fe+CO -36350千卡这种高温还原叫做直接还原。

因为直接还原比间接还原耗热大得多，所以在高炉内应尽可能提高中温区的间接还原率，以降低焦比和燃料比。

影响还原速度的因素气体还原铁矿石的速度受到许多因素的影响：矿石的性质（例如粒度，气孔度，气孔表面积）,是难还原的磁铁矿还是易还原的褐铁矿,煤气的成分和流速以及还原温度等。

气－固还原过程包括以下基本环节：①还原气体通过矿粒表面的气膜向矿石表面扩散；②还原气体通过已还原金属层向矿石内部扩散；③金属铁－浮氏体两相界面上的化学反应；④还原气体产物通过已还原金属层向外扩散；⑤还原气体通过附面气膜向外扩散。

还原模式有两种：当矿石结构致密，还原金属层是自外表逐步向矿粒中心扩展，中心未反应的核心部分逐步缩小，可称为“未反应核”还原模式；如果矿石多孔疏松，内扩散十分容易，且粒径不大，则还原过程将同时在整个矿石内部环绕每一个氧化铁微晶进行氧化铁的气固还原反应，这是另一种模式。

整个反应速度决定于化学反应速度和扩散速度。

如果化学反应慢，称为反应处于“化学控制”；如果扩散慢，则称反应处于“扩散控制”。

温度提高，化学反应速度加快，气体的扩散速度也会增加，但增加的幅度较小。

一般说，温度低，矿石粒度小或气孔度大，气流速度高，还原趋向于化学控制范围；相反，温度高，矿石粒度大或者气孔度小，则趋向于扩散控制范围。

如果能出现扩散与化学反应的速度彼此较接近的情况，称还原处于“混合控制”。

还有一种情况，矿石的软熔温度低，当温度升高到使矿石软熔后，矿石的气孔度减小，还原速度反而可能减慢。

因为H2的扩散速度比CO高，H2的还原速度也高于CO。

当煤气中存在CO2或H2O分子时,CO和H2的有效浓度降低，将减慢CO和H2的还原速度。

从铁矿石的还原条件来看,应在矿石不软化的条件下,尽量保持高一些的还原温度，以加快还原速度。

对矿石则要求气孔度大，使还原过程不受扩散的限制；致密的铁矿石应适当减小粒度，这样不仅能使内扩散距离缩短，而且会使气－固相接触总面积增大，有利于还原过程（见冶金过程动力学）。

高炉中其他元素的还原进入高炉的矿石的脉石和焦炭灰分还含有其他一些氧化物(SiO2、Al2O3、CaO、MgO等)、硫化物(FeS2)和磷酸盐【Ca3(PO4)2】。

一些共生铁矿还含有锰、钛、铬、钒、铜、钴、镍、铌、砷、钾、钠等的含氧化合物和少量硫化物。

各种氧化物因化学稳定性不同，有的在高炉内全部还原，有的部分还原，有的完全不能还原，不还原的氧化物就进入炉渣。

硅的还原硅比铁难还原，要到高温区才能被碳还原出来，熔于铁水：(SiO2)+2【C】→【Si】+2CO -151696千卡耗热比铁的直接还原大得多。

式中圆括弧表示炉渣中的氧化物；方括弧表示铁水中的有关元素。

大部分生铁中的硅是焦炭灰分或渣中的SiO2，通过风口附近高温区（1700℃以上）时，先被还原生成气态SiO，SiO在上升过程中再被还原成硅并熔于铁水。

冶炼高硅生铁时，有一部分 SiO随煤气逸出炉外。

含硅愈高，挥发愈多；SiO冷却后又被氧化成极细的SiO2粉末,除增加能耗外，还会恶化炉料透气性和堵塞煤气管道。

为了炼得含硅较高的生铁或合金,宜配用碱度较低的炉渣,以利于酸性SiO2的还原。

由于反应热耗大，必须维持较高的炉温，生铁含硅愈多，燃料消耗（焦比）和成本也愈大。

锰的还原锰矿中的化合物MnO2、Mn3O4、Mn2O3、MnCO3等都很容易被CO还原成MnO，但MnO只能从炉渣中被碳直接还原并熔于铁水：(MnO)+【C】→【Mn】+CO -68640千卡其单位耗热低于硅,但高于铁的直接还原。

MnO是弱碱性，冶炼含锰高的铁，宜采用碱性较高的炉渣，以提高渣中MnO活度，加快还原。

由于需维持较高的炉温,反应热耗又多，生产高锰生铁的燃料消耗和成本也比较高。

其他元素的还原以3CaO·P2O5或3FeO·P2O5形态进入高炉的磷，以及以氧化物或硫化物形态存在的铜、镍、钴、砷、铅等全部被还原。

钒、铌、铬等的氧化物一般可被还原75～80％。

二氧化钛在高炉内只有少量被还原。

钾、钠、锌等金属的沸点低，其化合物在高炉下部高温区被还原成金属后立即挥发，一部分随煤气逸出炉外，一部分又被氧化后沉积在上部炉料表面，随炉料再下降到高温区。

再还原，再挥发，再沉积,循环积累,造成以下严重危害：破坏矿石和焦炭的强度和炉料的透气性；沉积在炉衬中破坏耐火材料，引起结瘤。

因此，对高炉原料中这些元素的含量要有一定的限制,必要时,可以定期降低炉渣碱度,使K2O和Na2O更多地进入炉渣，排出炉外,减轻危害。

包头铁矿石含K2O、Na2O和CaF2较多，影响炉况顺行，现已找到解决途径。

钒、铜、镍、钴、铌等是宝贵的合金元素，它们在铁矿石中如达到一定含量，应考虑回收利用。

中国攀枝花的钒钛磁铁矿和包头的含铌铁矿石，在炼铁过程中得到含钒和含铌的生铁,在进一步处理和回收钒、铌上,取得良好的成果。

铁水中的碳因为在高炉内还会出现还原和渗碳到Fe3C的反应：3Fe+2CO→Fe3C+CO2FeO(MnO,SiO2)+C→Fe(Mn,Si)+CO3Fe+C→Fe3C所以高炉生铁含碳高，其含量主要决定于铁水的成分。

凡能生成碳化物并溶于铁水的元素如锰、钒、铬、铌等能使铁水含碳增加；凡能促使铁水中碳化物分解的元素如硅、磷、硫等会阻碍铁水渗碳。

普通生铁含碳4％左右。

铁水溶解某些碳化物达到饱和后，剩余的碳化物便留在炉渣中，例如炼高硅生铁时的SiC,在炉料含TiO2较多时形成的TiC等。