氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。

1.氮气管道安装规范1.1管道DN125L=5.5M设计压力PN=1.0MPa介质：氮气按装.1.2管道DN80L=103M设计压力PN=0.4MPa介质：氮气按装1.3管道DN50L=135M设计压力PN=0.6MPa介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。

3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。

4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。

4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。

5.2、管道预制应遵从下列规定。

5.2.1.管道切断前应移植原有标志。

5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。

5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。

5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。

5.2.4.2.坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。

坡口及其内外侧的清理要求材质清理范围(mm)清理杂物清理方法碳素钢≥10油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物手工或机械5.2.5.为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。

5.2.6.管道、管件对接时，应做到内壁平齐。

且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。

管道组对时内壁错边量偏差表管道材质内壁错边量碳素钢(20#) 不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm5.2.7.管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。

5.2.8.管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。

当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除(清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片)。

5.2.9.坡口形式及组对间隙壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。

组对间隙b=(3～5)(mm);坡口钝边p=(0～2)(mm);坡口角度α=(45～55)°。

5.2.10.自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。

预制管段加工尺寸允许偏差5.2.11预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。

5.2.12.管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。

6管道的焊接6.1、焊接施工程序6.2、施焊环境规定6.2.1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

6.2.2.焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施;同时，雷雨天严禁施焊。

6.2.2.1手工电弧焊：V风速≤8m/s。

6.2.2.2氩弧焊：V风速≤2m/s。

6.2.2.3焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80%。

6.2.2.4焊接电流：焊接方式：SMAW焊接方式：GTAWSMAW6.3、焊接材料选用6.3.1.焊丝牌号：H08Mn2Si;焊丝规格：Φ2.5。

6.3.2焊条牌号：J422;焊条规格：Φ3.2。

6.3.3.DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。

6.3.4.DN50以上规格管道焊缝，采用氩弧焊打底手工电弧焊焊接。

6.4、焊接质量保证措施6..4.1严格遵从前面关于焊件坡口(要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷)、焊件组对及施焊环境的全部规定。

6.4.2.焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。

6.4.3施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。

6.4.4.施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。

6.4.5.施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。

收弧时，应将弧坑填饱满;对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷(若有，则应清除干净)。

且每层焊道接头必须错开。

6.4.6.每道焊缝宜一次连续施焊完毕;如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。

6.4.7.当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96%。

6.4.8.严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷;同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。

6.5、焊接质量检查6.5.1.焊缝外观质量检查(检测工具：焊检尺)本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅲ级，焊缝外观质量应符合下表要求。

焊缝外观质量检查验收表序号检查项目质量规定1裂纹不允许2表面气孔不允许3表面夹渣不允许4焊缝咬边不允许5未焊透不允许6根部收缩≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm7焊缝余高不允许备注“δ”-表示焊接母材厚度6.5.2.焊缝内部质量检查无损检测操作程序图。

①检查方法：X射线无损检测法(RT)。

②检测比例：10%比例抽探。

③合格标准：GB3323—87(Ⅲ级)。

根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料(如：管道焊缝位置示意图等)，完成管道焊缝内部质量检测工作。

7.管道安装7.1、管道安装应具备的条件7.1.1.管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。

7.1.2.部分管道已按现场条件预制完毕。

7.1.3.再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。

7.2、管道安装及质量控制7.2.1.预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。

7.2.2.管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。

7.2.3.法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。

7.2.4.管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN<100mm时，允许偏差△a≤1mm;当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm;且管道全长允许偏差均不应超过10mm(其它允许偏差参数见下面附表)。

7.2.5.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。

7.2.6.环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。

7.2.7.管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。

管道安装允许偏差注：“L”表示管道有效长度：“DN”表示管道公称直径。

7.2.8.施工时管道如存在干涉现象或与平台柱、梁及相关设备相碰，布置方位可微调，具体现场确定。

7.2.9.所有管道的纵、环焊缝不得在支、吊架处，没有注明管道支架设置的地方可视现场实际情况在满足跨距要求的前提下设支、吊架。

连续设支、吊架的布置间距为：DN80L<7M，DN50L<5M，DN40L<4M,平面转变取0.81L，端面直管跨距取0.89L。

7.2.10.管道分别敷设在各相应平台上，管道用角钢和U型螺栓现场固定。

8.阀门安装8.1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验;按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。

8.2、阀门执行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH/T3064-2003)。

8.3、阀门安装应在关闭状态下进行。

8.4、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。

9.管道支架制作安装9.1.管道支架必须按图制作、安装。

9.2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。

支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。

成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直;同时，尚应注意支架整体的一致性。

9.3.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。

如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。

在管道安装完毕后临时支架应予拆除。

9.4.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。

9.5.管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行;支架焊缝应均匀、美观;毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。

10.系统强度试验10.1、试验介质的选取根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水和压缩气体。

10.2、试验压力的确定根据设计文件要求，选用洁净水时试验压力为工作压力的1.25倍;选用压缩气体时，试验压力为工作压力的1.15倍.当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa 时，也可采用压缩气体为试验介质。

10.3、试验应具备的条件：9.4.1.管道安装已经完毕，无损检测已合格。

10.4.2.划定试压禁区，非有关人员不得进入。

10.4.3.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。

10.4.4.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。

10.4.5.管道上可能被损坏的组件，已装好临时约束设施。

10.4.6.试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。

10.4.7.符合压力试验的介质已经齐备。

10.4.8.按试验要求管道已经加固。

10.4.9.待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。

10.4.10.待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。

10.4.11.试验方案已经批准，并已进行技术交底。

10.4.12.试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。