3,在精密机床上进行精加工，为什么加工前机床往往要先开一 段时间后再进行加工？为缩短机床的空转时间，一般可采用哪些方 法?
2、 在线质量控制：（质量追遡系统）（现在装配线上都有不同的要求） 状态视别：反正面、角度、颜色。 精度检测：压入出力、滑动量、位移控制。 性能检测：密封性、变形程度、转速、力矩、噪音。 统计与分类：在制品、合格品、返修品、不合格品、废品的统计。（五品四数）
参考：质量追遡与暗灯管理系统
2.3 表面质量对仪器使用性能的影响 耐磨性、配合精度、疲劳强度、耐腐蚀性
2.3 加工误差分析和加工质量监控（ISO/TS 16949) 1、加工误差的性质： 常值系统误差：方法误差、机床、刀具、夹具的制造误差，都属于系统误差。 变值系统误差：工艺系统的热变形，刀具的磨损都与时间相关为变值系统误差
加工误差的统计分析：（在不同的企业会有专业的培训） 正态分布分析法： X—R控制图、精度图法、工序能力分析。质量分析五大工具
仪器制造技术

第二章 加工精度分析与制造质量监控技术 获得规定加工精度的方法 1、获得尺寸精度的方法 试切法：以技能为主，效率低，常用于小批量中。
2.1 基本概念： （加工误差）
成型刀具：适用于大批量，主要取决于刀具的设计与制造精度。
调整法：（适用于自动机、加工中心等自动机床，适合大批量、首件控制） 控制手段：专用检具，自检、巡检、专检，X—R图，SPC.(统计，分析） 2、获得形状精度的方法 仿形法：仿形数字，实体仿形：（电火花） 成形运动法：数字成型： （线切割） 专用刀具（钳体） 非成型运动法：刮削、研磨。高精度检具、高精度零件 3、获得位置精度的方法 主要取决于：机床、夹具、刀具的精度。 主要要求为：同轴度、平行度、垂直度、 取决于基准的选择。
毛 坯 非配合
25 12.5
一般加工
6.3 3.2
一般配合
精加工
1.6 0.8
精密配合
超精加工
0.4 0.2 0.2
量具、刃具
习题与思考 1, 何谓加工原理误差？由于近似加工方法都将产生加工原理误 差，因而都不是完善的加工方法，这种说法对吗？ 2,如图所示，两种镗孔的进给方式，哪一种更好，为什么？
2.4 影响表面粗糙ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ的因素：
表面粗糙度与公差及加工方法之间的关系
表面粗糙度
粗加工
公差mm 1.5 1 0.5 0.2 0.1 0.05 0.02 0.01 0.005
加工方法
手锯、切断 无要求的机械加工 铣、刨、车 镗、车削、可见轻微切削 痕 么削、 无切削痕 精么、无切削痕 珩么 研、么 研
应用
2.2 影响机械加工精度的工艺因素 1、方法误差：（原理误差）、关键在于工艺的确定。 2、机床误差：取决于机床的精度。 3、夹具误差和磨损：验证，及SPC控制 4、刀具误差和磨损：验证，X—R图控制 5、工艺系统的受力变形：运动形式、装夹位置、切削量的大小有关。 6、工艺系统的受热变形：切削热、摩擦热、辐射及环境温度。 7、工件安装、调整、和测量的误差： 主要取决于加工基准的确定，测量基准及测量精度的选择，（重复性） 8、工件内应力引起的变形：设计不周、装夹不合理。