本方案涉及一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率，便于CAE分析精度的提升。
其包括：通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率；确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率；根据所述第一充填比率和所述第二充填比率，确定CAE仿真准确率。
权利要求书1.一种CAE仿真准确率的评价方法，其特征在于，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j；步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j；步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，充型时所选取的溶液为铝合金溶液，所采用的铝合金材料为AlSi9Cu3, 充型过程中：充型的最低速度为0.2m/s，充型的最高速度为2m/s, 浇注温度为700℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4和步骤S5中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
技术说明书一种CAE仿真准确率的评价方法技术领域本技术涉及铸造及铸造仿真领域，具体是一种CAE仿真准确率的评价方法。
背景技术随着计算机虚拟设计、虚拟制造、虚拟验证等一系列有关数字化工厂的制造业领域先进理念的提出，计算机仿真模拟技术(以下简称CAE技术)和铸造工艺技术的深入发展，日渐要求铸造CAE分析技术由当前的辅助参与铸造工艺验证，发展到铸件结构设计、铸造工艺设计与优化、铸件生产全流程介入。
这都要求CAE软件有较高的分析精度和效率,从而有效地提升铸造工艺设计水平和新产品的开发效率。
然而行业内并不能对CAE充型精度进行定量计算,在与精度提升的可视化充型结果对比时，只能采用“基本相同”、“基本不同”、“大部分相同”、“大部分不同”等模糊字眼来评估，给精度提升工作的开展造成了很大的困扰。
技术内容本技术的目的在于提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率的确定精度，便于高压铸造充型过程CAE分析精度的提升。
本技术的技术方案为：本技术提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j；步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j；步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
优选地，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
优选地，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
优选地，充型时所选取的溶液为铝合金溶液，所采用的铝合金材料为AlSi9Cu3,充型过程中：充型的最低速度为0.2m/s，充型的最高速度为2m/s, 浇注温度为700℃。
优选地，步骤S4和步骤S5中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的。
优选地，步骤S3中，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分。
优选地，步骤S1中，通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
本技术的有益效果为：该方法可以定量的计算铸造充型填充率，通过CAE分析充型结果与可视化充型结果对比，可以高效的、准确地、定量的判断出CAE充型准确率，为后续的精度提升工作提供便利及有力的支持。
附图说明图1为本技术所述方法的流程示意图。
具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本技术的示例性实施例。
虽然附图中显示了本技术的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施例所限制。
相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本技术，并且能够将本技术的范围完整的传达给本领域的技术人员。
参照图1，本技术提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图。
通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图。
采用CAE软件模拟铸件的高压充型的步骤具体为：在CAE软件中导入铸件的三维模型和材料属性，根据模具铸件时的工艺设置CAE分析参数，进行高压铸造过程CAE模拟。
其中，在仿真分析结果图中截取图该仿真分析视图主要是依靠人工手动识别与截取。
CAE分析过程中，在仿真时，在与高速摄像头截取的相同时刻进行CAE仿真分析，CAE模拟软件采用Magmasoft5.3得到同一时刻仿真分析充型结果。
步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分。
具体来说，综合考虑矩阵中所需要的分析精度和工作效率，确定网格数量，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分，使得划分后的每个网格对应的区域为铸件上相同的区域，以提高CAE仿真准确率的精度。
步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j。
其中，在充填开始时视图中的溶液的充填比率为0%，完全充填时为100%步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j。
其中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的，图像识别时，每个网格单元中包含空白部分和涂色部分，涂色部分的面积和网格单元的面积比值即为溶液在网格单元中的填充比率。
步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
具体来说，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值，即N= (N1.1+N1.2+…Nij)/网格单元数；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
优选地，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
在完成仿真分析视图的仿真准确率N的计算后，若所计算出的仿真准确率N低于设定阈值（如95%、99%、96%、98%或80%），则表明CAE仿真分析精度不高，需要进行精度提升工作，则需要找出影响CAE分析充型精度的主要因素，修正CAE分析输入参数，提高CAE分析精度，例如对CAE分析中的模具温度、CAE中充型状态、充型顺序、气泡及夹渣的走向、高气压位置等进行比对与调整，以提升CAECAE仿真分析精度，具体地，可参照申请号为：201710083171.9的专利公布文献中所描述的方案来替身CAE仿真分析精度；反之，若所计算出的仿真准确率N高于设定阈值，则表明CAE仿真分析精度高。
下面，以一具体事例进行对本技术的方法进行说明，其中，该方法具体包括以下步骤：①通过可视化模具完成高压铸造铝合金充型过程，其中，铝合金材料为AlSi9Cu3，浇注温度为700℃，充型速度低速0.2m/s，高速2m/s，透过可视化视窗得到高速摄像机拍摄的1532ms 时充型视图；②CAE模拟软件采用Magmasoft5.3得到同一时刻（如本实施例中为1532ms时刻）仿真分析充型结果。