产品生产及检验流程
根据本公司实际生产运作情况，为实现全面提升产品产出质量水平，降低材料损耗提
高效益的目的，现对生产各工序环节作如下要求：
一、原材料的采购、检验及入库
原材料的采购合同、供应商的相关材质书、检验记录、入库台账等
二、炼胶
1.炼胶工根据生产计划在原材料仓库领用原材料，需有原材料出库手续（原材料出库单），建立原材料出库台账。

要严格按照配方配好料，按作业指导书要求操作，配方和作业指导书由配方工程师负责。

2.在胶片出片后炼胶工及时做好标识（标明产品名称、胶料代号、车数、日期），检验员取样（每车）做出硬度块，待硬度块到冷却状态测试做好检验记录。

若不合格及时直接通知生产负责人安排返工处理。

炼胶工做好当天的生产记录，由检验员检验核实入库，建立混炼胶料的入库台账。

三.硫化：
1.硫化工根据生产流转单（由生产负责人计划排单填写）领取相应产品胶料。

发料员在发料前检查胶片上是否都附有合格料卡，若无及时向炼胶班长反映解决。

2.在硫化作业前当班硫化工必须自己检查模具名称、胶料、作业指导书与流转单是否一致相符，一致齐全后方可生产。

若四者不一致及时反映当班班长，此项由检验员督促通知相关部门人员解决。

3.硫化工在作业过程中必须要要求自检，若发现可疑产品（不合格品）及时反映班长处理解决，首班首模必须100%全检。

对可疑产品（不合格品）必须与合格品分开放置。

4. 检验员采用巡回检验方式对硫化自检后的产品进行整模抽检，并做好相关记录（尺寸、外观、硫化工艺），首班首模产品巡检员必须做好全模尺寸检验记录，其他进行随机抽检。

及时发现问题及时反馈生产要求处理解决，若发现产品某不良现象发生频率较高（大于3%）开单给当班班长，责令其生产及时整顿调整。

5.当班完成后多余的胶料称重并及时退回混炼胶料仓库，或移交下一班生产使用，在生产流转单作退料记录。

生产统计根据生产流转单的用料登记生产胶料出库台账。

四、检验统计
1.对已完成的产品由检验员负责检验、统计好数量在流转单上并签字并完成生产质量统计报表。

2.质检员对不合格品的处理分轻微和严重程度，轻微不良产品（外观上不易显现，对产品用途无影响，未超出客户要求底线）参考标准可自行判定，对可疑产品反映总经理决定，对严重不合格或报废品做好记录（数量、原因、生产作业人员姓名等）报给总经理，由总经理决定如何处理报废品。

五、包装(入库)出货;
生产部负责对已终检好的合格产品做好入库或出货，入库或出货前必须填写单据（入库单、
出库单），质检部负责完成成品出入库登记报表。

六、生产计划的建立实施
根据客户订单制定各个车间（炼胶、硫化、成品检验）的生产任务，确定保质保量如期交货，各车间根据计划安排生产任务，由生产部统一调度负责。

七、模具的保养计划
建立模具仓库、模具台账、领用记录、保养及维修记录
八、新产品立项
新产品在经过样品试制、检验后得到客户确认的过程中，需建立新产品立项书、新产品试模单、产品档案。

相关记录文件：
1. 原材料检验记录
2. 原材料出入库台账
3. 生产配方单
4. 炼胶作业指导书
5. 胶料检验记录
6. 生产胶料出入库台账
7. 产品流转单
8. 硫化作业指导书
9. 硫化工艺检查记录
10. 硫化巡检记录
11. 成品检验记录表
12. 生产质量统计报表
13. 成品出入库登记表
14. 生产计划单
15. 模具台账
16. 模具保养记录
17. 试模单
18. 新产品立项书。