—题目：轴承座加工工艺及夹具设计—班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期：、目录序言 (5)一、零件加工工艺设计 (6)1、零件的工艺性审查 (6)2、基准选择原则 (7)3、定位基准选择 (7)4、<5、拟定机械加工工艺路线 (8)6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8)7、选择机床设备及工艺设备 (9)8、确定切削用量 (9)二、夹具设计 (12)1、问题提出 (12)2、家具设计 (13)三、小节 (15)>四、参考文献 (17)^一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）{2）零件的结构特点轴承座如附图1所示。
该零件是起支撑轴的作用。
零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。
主要配合面是Φ22的轴孔。
零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。
3）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。
4）加工表面及其要求：a)总宽：为18±。
b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度，c)}d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.，轴肩距为12mm。
e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。
f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。
g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。
h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ5）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。
选用45#。
毛坯选择：*1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
1)确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。
选用Φ55x20的短圆棒。
3）绘毛坯根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。
（2）基准原则：粗基准的选用原则-1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。
当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。
2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。
应选择重要加工表面为粗基准。
3、粗基准不重复使用的原则。
粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。
精基准的选用原则1、基准重合原则。
尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。
2、基准统一原则。
尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。
如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。
3、互为基准原则。
当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。
4、自为基准的原则。
当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。
（3）—（4）定位基准选择由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以Φ22孔及其右端面为设计基准。
工艺顺序的安排原则有四点：、1.先加工基准面，再加工其他面。
2.一般情况下，先加工平面，再加工孔。
3.先加工主要平面，再加工次要平面。
4.先安排粗加工工序，再安排精加工工序。
,根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：a)两端面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
b)Φ22的孔。
精基准，统一基准原则。
c)上下两面。
互为基准，保证相互位置要求的原则。
d)4—Φ孔：左端面。
-精基准，基准重合原则。
e) M4螺纹孔：下端面。
精基准，基准重合原则。
f) Φ沟槽。
精基准，基准重合原则。
(4)拟定机械加工工艺路线：拟定加工路线：一．铣左右端面。
二．？三．钻中心孔。
四．热处理。
五．车内孔Φ22。
六．车外圆。
七．铣大端面上下面。
八．钻4—Φ。
九．丝攻M4螺纹孔。
十．车沟槽。
十一．·十二．清洗，去毛刺，倒角。
十三．检验。
由于进行的是批量的生产，本工艺路线是采用工序分散的原则组织工序的，被加工孔4—Φ可在普通钻床上用钻模加工。
优点是装夹次数少，夹具数目也少，易于保证表面的位置精度，减少工序间的运输量，缩短生产周期。
（5）确定机械加工余量，工序尺寸及公差根据上述原始资料及加工工艺，查《机械制造工艺技术手册》，分别确定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下：表1 加工余量表（6）选择机床设备及工艺设备根据一般工厂现有的生产条件，为了满足生产需要，现选用各工序所用的设备为：工序一： X62卧式万能铣床，YT15三面刃铣刀，专用夹具，0~200/ 游标卡尺。
工序四：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
】工序七：Z4012钻床，4—Φ麻花钻，专用夹具，游标卡尺。
工序九：数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺。
（7）确定切削用量1）工序一 铣左右两端面加工条件：X62卧式万能铣床，两把YT15三面刃铣刀，刀盘直径125mm ，宽12mm ，齿数20，专用夹具，0~200、 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定背吃刀量端面的总加工余量为5mm ，由毛坯图已知铣削宽度为a e =60mm ，一次走刀加工 ，a p =5 mm.b. 确定进给量及基本工时!根据《工艺手册》中表，万能铣床X62，刀杆直径为22mm ，再查《切削手册》表和《工艺手册》表可得，我们可以取进给量f=z 。
c ．计算切削速度根据《切削手册》表可得，C v =186mm, q v =, y v =, u v =, m=, x v =,P v =0,修正系数k v =,选择刀具使用寿命T=60min.v c = C v d 0qv k v /(T m a p xv f yv a e uv z Pv ) =186×××× ≈ min. d.确定铣床主轴转速n w =1000v c /（π×d w ）=1000××22)≈ r/min根据《工艺手册》表，与min 相近的转速为75r/min 。
现选择n w =75r/min.所以实际切削速度为v=5 m/min. e.计算基本时间.按《工艺手册》表，l =80mm,l10.5(d =+(1~3) 0.5(125=+(1~3)=9mm.l 2=2mm. 时间t=12Mz l l l f ++=80920.12075++⨯⨯=，取时间t=40s 。
2) 工序七 钻孔Φ加工条件 Z4012钻床，Φ标准锥柄麻花钻，专用夹具，0~200、 游标卡尺，柴油冷却。
a.确定进给量？根据《切削手册》表，f=~，查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=rb.选择钻头磨钝标准及耐用度根据《切削手册》表可得，钻头后刀面的最大磨损限度为~,使用寿命为70min. c.计算切削速度根据《切削手册》表，C v =, z v =, x v =0, y v =,m=, 表2，31得，修正系数k v =. v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=×39×××≈ n v =1000v c /(πd w )=1000×18/×39)≈147r/min根据《工艺手册》表，按机床实际钻速选取n w =125r/min,则实际切削速度为v=15m/min. e.计算基本时间￥按《工艺手册》表，l =60mm,1cot (1~2)2r D l κ=+=1~2mm ，r κ=90。
，取l 1=2mm. l 2=2mm. 时间t=12w l l l n f ++60221250.12++=⨯=，取时间t=260s 。
3)工序四 车内孔Φ22加工条件 数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
'a.确定进给量根据《切削手册》表，f=~r, 查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=r b.计算切削速度根据《切削手册》表，C v =, z v =, x v =, y v =,m=, 表2，31得，修正系数k v =. v c =C v d 0zv k v /(T m a p xv f yv )=××××≈ minnv =1000vc/(πd w)=1000××40)≈min根据《工艺手册》表，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间*为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.4）工序九车沟槽*Φ33加工条件数控车床CAK6136，K01车刀，专用夹具，游标卡尺，Φ22孔用塞规，柴油冷却。
a.确定进给量根据《切削手册》表，f=~r, 查《工艺手册》，根据机床实际纵进给量取f=r b.计算切削速度根据《切削手册》表，Cv =, zv=, xv=, yv=,m=, 表2，31得，修正系数kv=.vc =Cvdzv kv/(T m apxv f yv)=××××≈ min，nv =1000vc/(πd w)=1000××40)≈min根据《工艺手册》表，按机床实际转速选取nw=500r/min,则实际切削速度为v=63m/min.c.计算基本时间为减少辅助时间，参照钻孔得时间t=260s.(8)填写工艺文件按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺过程卡片（附表1）和机械加工工序卡片（附表2~附表5）[二、夹具设计（1）问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，经过与指导老师协商，决定设计第八道工序——攻丝M4的夹具。
本工序的加工要求为：M4，轴心距离左轴肩3mm本工序的主要加工条件为：手用丝锥上M4* ，φ麻花钻，上下两端面已加工好，达设计图样要求。
=μ，在未淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT11~12，表面粗糙度为Ra钻床夹具上加工时适当控制切削用量，可保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。
因此，在本工序加工时，主要考虑的是要如何保证孔轴线与φ孔轴线的位置度要求。
{（2）夹具设计1）定位方案及定位元件的确定与设计○1定位方案的确定根据工序加工的要求，我将定位方案确定如下：以左端面为主要定位基准，限制3个自由度，以内孔为辅助定位，限制2个自由度，以下底面为防转基准，限制1个自由度。
用螺栓螺母夹紧孔φ22的另一端面。
本方案是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造，装卸工件较方便，夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向。
○2定位元件的设计；根据定位方案，设计定位元件的结构如图所示φ22孔采用短销大平面组合定位，限制5个自由度，下底面采用两个支撑钉，防止其转动，采用紧固螺钉。