七、整理半成品仓库
接手半成品仓库，培训人员， 整理整顿半成品仓，清理了多年 遗留的，改模的库存呆滞品，对 单据流向与权责做了细分图解， 使大家更清楚明了，管理顺畅， 为规范化管理做准备。
八、制定员工评优方案
公平合理评选，对员工每日评分， 月尾总评分按降序排列，及评出第一 名也评出最后一名，起到有效激励员 工的作用，留下了优秀员工，淘汰了 “老鼠屎”，掌控了员工的流失。
指标4.公司补贴(工资保底)
全年0元公司补贴
8月以来帮其他部门加工样板/夹具共计55小时
2012年我们一、计划生产
制定机加工订单排期表，清 楚了解目前机加工订单排期状况 ，依此可以判定是否增减人手，
二、加工流程的控制
加工流程增加不良品返工记录 表，在生产中随时可以了解加
2011年产量5360986pcs，2012年产量5905659pcs,增长10%
800000 600000 400000 200000 0 1 2 3 4 5 6 7 月份 8 9 10 11 12 2011年 2012年
2012年1月份无产量（调去帮助生产）12月调6人去生产，全年增长10%

工不良品的比例是否合理，可 以及时修正加工工艺。
保证订单能正常交货。
事件 回顾
一、安全生产
生产现场管理制定安全生产 管理制度，针对有安全生产隐患 的关键点进行每天不定时巡查， 杜绝安全生产事故发生，全年0项 安全事故发生。

四、人员培训 新员工入职岗前培训12人次 ，专项技能/操作规范等团队培 训8次，对班组长基层管理培训
2012年生产订单达交率
数控订单交货周期分析表
6%
数控产品交货周期分析表
9%
≤35天 ≤45天
11% 11%
4% 8%
≤10天 ≤15天 ≤20天
≤60天 ≥60天
15% 64%
≤25天 ≥25天
72%
全年生产订单53单,超60天 交货38单占比72%,35天内 交货的3单占比6%,年订单 达交率6%;（2013年我们要 重点改进）。
2012年数控制程不良品率
2012年数控制程不良率统计表 0.60% 0.50%
百分比
0.40% 0.30% 0.20% 0.10% 0.00% 1 2 3 4 5 6 月份 7 8 9 10 11 12
不良品 返工良品 报废品
4月份不良品率最高，7月份报废率最高，平均制程不良率为0.2%


管理中不足之处及改善
三、数据管理
问题： 1.数据的准确性有待提高
原因分析及改善对措施
1.对数据观念不强，2013年 我们将这方面加强管理，并 出相关监督机制进行监管。

2013年工作展望
1.生产品质控制
A、加强对员工的 品质意识培训，对 专业技能的培训， 全年不得低于12 次，制定技能培训 考核方案，落实到 点上。 B、修改车间QC 岗位职责，制定 QC的收入方案与 品质直接挂钩，落 实到岗位上,从而 加强现场监督力度。 C、合理安排生产， 保障各生产工序顺 畅。 D、与品质部制定 质量控制各环节的 标准与操作流程。
4次。
2011年重要事件回顾
五、工艺流程卡实施 通过工艺流程卡的实施， 清晰每个加工工序的数量与流 向，做到谁生产谁负责有据可 查，为后续按进仓单计算工资 做良好的准备工作。 六、规范加工工艺流程审核 通过OA流程来建立工序/UPH值 报告，经过PE、助理多层核对，使工 序/UPH值更具有可靠性、真实性、完 整性。

2013年机加工部指标
1、生产计划完成率(30天) 2、人均时工 3、生产安全事故 4、需求公司补贴 5、制程不良率
≥ 90%
≥ 12.5 ≤0次 ≤0元 ≤0.2% ≥ 100% ≥ 4项
1 2
3 4
6、ISO体系推行
7、管理改善项目 8、人员流失率
≤10%

2012年“时工”与2011年对比
2012年时工与2011年对比 14 12 10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 月份 7 8 9 10 11 12
平均 9.8
时工（元）
2011年 2012年
平均 12.11
2012年“时工”保持在平衡中增长，同比平均增长率为23%

4.费用控制方案
A、对不良品控制加强， 对出现批量性不良产品 有主管主导当天解决。 B、对生产人员数据统 计要加强管理，当天问 题当天解决，对漏记、 误记制定管理制度。 C、水费、电费的节约 制定管理制度，按区域 安排负责人、监督人。 D、制定合理的人力配 置。 E、加强易耗品的申购 与管理使用监管力度。 F、加强机械保养、降 低机械维修费用。
全年生产731款次产品,数控 在10天内完成的467款次占 比64%,超25天的67款次占 比9%,数控达交率87%;(需 要改进及优化下单量)。

2012年部门指标达成情况
指标1.生产计划完成率（30天）
指标2.人均产值(平均时工) 指标3.生产安全(安全事故) 部门完成率87% 12.11元/提升23% 全年0项安全事故

生产中不足之处及改善
一、不良品控制方面
问题： 普通车削不良品比例偏高
原因分析及改善对措施 1.普通车削监管力度不够， 扫纹产品要全挑后才能使 用。 2.新员工培训力度不够，品 质意识引导不够。 3.我们主管人员监管不善， 对不良品没有足够重视。 4. 此项工作也作为明年重 点工作开展。
机加工部2012年总结报告
报告人：杨兴明
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汇报内容
1. 数据分析 2. 重要事件回顾
大纲
3. 工作不足及改善 4. 2013年展望 5. 2013年指标

2012年“生产量”与2011年对比
2012年生产量与2011年对比 1000000
产量（pcs）
2.生产效率提升
A、修改工装夹具， 夹具要做到专业化， 最大利用化。 B、对成熟产品优化 加工工艺，定机定 人专业培训，形成 批量生产。 C、结合人事做好人 员稳定工作，人员 稳定是生产量保证 的基础。 D、合理有序地安 排生产，对机台安 排生产合理性进行 监督指导。 E、做好生产现场协 调、调度，确保生 产有序生产。
3.提升管理及改善
A、加强基层管理人 员培训和组织基层管 理人员定期召开自我 检讨会议工作。 B、新管理人员激励 机制出台，有效激励 基层管理人员。 C、定期引导或者灌 输基层管理人员实施 目标管理，目视管理 工作意识。 D、开展有效的、良 性的管理改善项目竞 争比赛。 E、坚持管理改革路 线，贯彻管理改革精 神，落实管理改革政 策与方针措施。

生产中不足之处及改善
二、产品质量提升
问题： 1. 品质质量不理想，主要是 我们长期以来大家的意识不 够 2. 重视生产完成效率，忽视 产品质量的内涵，
原因分析及改善对措施
1.加强操作人员的培训与管 理人员的监管工作。 2.技术PE/QC重点监督现场 操作人员，对操作人员进行 监督、指导、教育、培训 3.每天通过班会宣传品质管 理的重要性，不断灌输质量 意识给生产人员。
本报告数据来源请查看OA/单位文档/制造 中心/机加工部/记录文件/2012年考核资料
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