1.目的
为原材料和成品特采提供依据。

2.适用范围
适用于本公司原材料和成品之特采作业。

3.权责
品保部：对不合格品做相关质量判定和监控。

业务部：根据业务状况进行相关签核意见。

资材部: 根据实际状况进行相关签核意见。

研发部：根据实际状况进行相关签核意见。

制造部：根据实际状况进行相关签核意见。

4.定义
4.1 报废: 报废的原材料/成品,且仅有报废的价值
4.2 特采: 原材料或成品在品质上有瑕疵，不符合我司目前标准，但不会影响到制程加工或顾
客需求，而需要让步接收。

4.3 MRB：(Material Review Board)材料审核委员会
6.1 原材料特采过程
6.1.1 异常提出
6.1.1.1 IQC品检员依据进料检验规范标准判定材料不合格时，需将异常结果通知采购单
位。

6.1.2 原材料评审过程
6.1.2.1若材料急需上线，采购部视需求制作《MRB评审单》提出特采申请，呈“材料评
审委员会”。

《MRB评审单》需详细填写品名、规格、批号、抽检数、不良数、不良率等相关资料，以及申请特采的原因。

6.1.2.2 经IQC课长作出初步分析意见后，将《MRB评审单》会签资材部（物控、生管）主管、
研发主管，研发主管考虑材料特性是否会影响到我司制程产品品质，给出评审意见。

6.1.2.3 《MRB评审单》最终由品保最高主管作出决定，材料是否特采或退货。

6.1.3 品质追踪
6.1.3.1 IQC根据品保最高主管判定之最终意见对材料进行处理，若材料需要退货，通知
原材料
仓，依《仓储管理程序》处理。

6.1.3.2 IQC品检依据《检验与测试程序》对后续来料品质状况连续五批加严检验，并记
录于《材
料不良追踪表(加严检验)》中。

6.2 成品特采过程
6.2.1特采申请提出
6.2.1.1 制造或品保发现成品不良不符合我司标准，可以提出《成品出货特采申请书》。

6.2.1.2 业务因紧急出货需要提出《成品出货特采申请书》。

6.2.2 特采确认
6.2.2.1 品保部责任单位应确认不良原因是否确实，如果确认NG，退回原责任单位。

6.2.2.2 必要时，业务应于客户沟通，确认是否客户能够接收。

6.2.3 特采审与批准
6.2.3.1 研发部应确认客户特殊要求是否满足，并填写意见于《成品出货特采申请书》。

6.2.3.2 特采最终判定由品保部最高主管执行。

6.2.4 资料归档
6.2.4.1 文管单位应将核准后的《成品出货特采申请书》编号，以便于追溯。

6.2.4.2 责任单位复印《成品出货特采申请书》，并将复印本分发至相关单位，原档依《记
录
管理程序》存放于文管中心。

6.3 如果满足下列条件之一,特采将被允许:
6.3.1 超出内部控制标准,但不影响产品主要特性
6.3.2不符合通过制造能够被调整
6.3.3特采品被客户认可
6.4 成品特采顾客通知
6.4.1 外观轻微缺陷，不影响特性，无需通知客户。

6.4.2 材料形状、材质、加工形式、尺寸没有达到要求，但产品无其它品质或环境问题，不
能够成报废时，需要业务与客户沟通，经客户同意后可特采出货。

6.4.3 急于出货，品质上出现轻微不良，业务与客户沟通同意后可特采出货。

6.4.4 针对汽车产品客户，所有特采行为必须得到顾客许可才能执行。

7. 参考文件
7.1 检验与测试程序
7.2 记录管理程序
8. 相关表单
8.1 MRB评审单
8.2材料不良追踪表(加严检验)
8.3成品出货特采申请书。