储罐制作安装工程编制： XXX审核： XXX批准： XXX目录1、工程概况2、编制依据3、施工技术措施4、质量控制5、HSE承诺及保证措施6、施工设备清单7、劳动力计划表8、施工手段用料9、施工总平面图10、施工网络图5万立方米储罐制作安装方案一、工程概况本工程共有14台5万立方米立式储油罐，罐体内径为60米，罐高为19.3米，管壁为9带板组装而成。

本工程计划开工日期为2018 年10月日，储罐主体完工时间2018年12月日。

工期为80天二、编制依据（1）《钢制焊接油罐》（API 650最新版）（2）《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GB 50128-2005）（3）《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010）（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB 50236-2011）（5）《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB 50126-2008）（6）《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》（GB 50393-2008）（7）《压力容器无损检测》（JB/T 4730-2005）（8）《钢制压力容器焊接规程》（JB/T 4709-2005）（9）《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T 8923.1－2011）（10）《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》（GB/T 13288.2-2011）（11）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB 50202-2002）（12）《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》（SY 4202-2007）（13）《钢制储罐外防腐层技术标准》（SY/T SY/T 0320-2010）（14）《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T 0319-98）（15）《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》（SH/T 3528-2005）（16）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》（SH/T 3022-2011）（17）《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》（SH/T 3548-2011）（18）《山东省大型浮顶储罐安全技术规程》三、施工技术措施3.1施工方案选择根据我公司多年来的施工经验及现场施工条件50000m3外浮顶储罐焊接方案采用已经运用熟练的先进焊焊接设备及技术，⑴罐底焊接采用二保焊打底、埋弧填充焊盖面的焊接工艺；⑵罐壁纵缝焊接采用CO2气体保护焊的自动焊焊接工艺，横缝采用埋弧自动焊的焊接工艺；⑶大角缝采用手工焊加埋弧自动焊；⑷浮顶的焊接采用手工焊的焊接工艺。

施工方案采用的内挂脚手架配合行走小车正装法施工，工艺流程见《50000m3外浮顶储罐施工工艺流程框图》。

50000m3外浮顶储罐施工工艺3.2 施工准备3.2.1 技术准备收集相关的施工标准及验收规范,对标准和规范进行学习,并贯彻到作业基层。

(1)组织有关技术人员进行施工现场踏线。

(2)根据现场踏线情况，编制《施工方案》。

(3)由技术人员对作业基层进行详细的技术交底。

作业基层技术人员对各班组进行技术交底。

3.2.2 人员设备(1)对全体施工人员进行HSE教育，针对本工程施工和地理条件、地理环境的特殊条件，教育职工树立“安全第一”的思想意识和环境意识。

(2)调试相关设备，保证设备运转良好。

3.2.3材料准备及验收工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：(1)资料检查储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

(2)外观检查对储罐所用的钢板，严格按照技术文件规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合有关规定。

建造50000m3 原油储罐的调质高强度钢板，必须进行检验，在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢材的尺寸、数量、炉号、钢板编号等，并确认与材料合格证明书相符。

采用目视法逐张对钢板表面进行外观检查，不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视判断有困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。

3.3罐体预制3.3.1样板制作4台罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

3.3.2罐底板预制罐底板预制工序流程为：准备工作材料验收划线复验切割打磨检查记录防腐标识交付安装底板预制按罐底排板图进行，罐底排版应结合罐底板到货尺寸确定。

底板预制应符合下列规定：（1）罐底的排版直径，应按设计直径放大0.1%—0.15% 。

（2）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

（3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为8—12mm。

（4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

（5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。

（6）弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：（7）弓形边缘板应在坡口两侧100mm范围进行超声波检查。

（8）考虑焊接收缩，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留100mm余量。

（9）罐底中幅板的预制按照罐壁板预制要求进行。

（10）弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。

其尺寸示意图及加工偏差要求如下：（11）罐底边缘板的焊缝坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测，达到JB/T4730 的I 级为合格，坡口检查合格后，应在坡口表面涂刷不影响焊接质量的防锈油脂。

3.3.3壁板预制：3.3.3.1.罐壁板的预制工序：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。

3.3.3.2.壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合设计图纸上的要求，且必须有预制检查记录，并应符合下列规定：底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于250mm；各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。

壁板下料尺寸偏差控制如下：壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。

滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。

壁板摆放专用胎具如附图所示：壁板按净料计算预制。

底圈壁板预制成型后进行开孔接管的安装，安装应按照设计和规范要求的坡口、焊接型式进行，焊接时应进行防变形加固。

1）对于厚度32mm 且带有人孔、接管、补强板等开口的调质高强度-SR 钢板，滚弧后，在补强板和接管与相应的壁板组焊并检验合格后，应进行整体消除应力热处理，热处理温度为585±10℃，保温时间为169 分钟，升温速度小于160℃/小时，降温速度小于210℃/小时。

热处理要求按照JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的要求进行。

底层壁板上的接管角焊缝和补强板的角焊缝，应在第一层焊完后，进行渗透检测，最后一层焊完后，应在消除应力热处理后及充水试验后进行磁粉或渗透检测。

因此壁板开孔需经技术人员确认无误后才能开孔,罐内部构件位置需确认无误后才能进行施工.2）带有开口接管和补强板的调质高强度-SR 钢板上的所有焊缝，在消除应力热处理后，分别进行磁粉检测，达到JB/T4730 的I 级为合格。

热处理后的组合件，立置在平台上用样板检查。

3）所有调质高强度钢板组成的壁板的焊缝坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测，达JB/T4730 的I 级为合格。

3.3.3.4 浮顶预制1）浮顶外边缘和环向隔板用弧形样板检查，间隙不得大于5 mm。

径向隔板用直线样板检查，间隙不得大于4 mm。

浮顶外边缘板、环向隔板及径向隔板的长度偏差为±2 mm，宽度偏差为±1 mm。

2）桁架和径向隔板预制时，由于浮顶焊接时焊缝收缩，会导致浮顶直径缩小，因此在预制时，根据施工经验，将桁架和隔板应适当加长30～40 mm 作为收缩余量。

3）浮顶支柱预制时宜加长200mm 以上，适应现场组装误差。

3.3.3.5附件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。

预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。

浮顶立柱、立柱套管的预制：根据设计尺寸进行钻孔加工，保证立柱上孔径中心至立柱底面距离符合设计尺寸，要保证立柱直线度。

中央排水管预制：中央排水管吊架预制时必须保证连接板的平整、孔径的准确定位、加强结构的组对成型符合设计要求；起落旋转结构的组焊要避免旋转弯头的因扭曲变形而产生的其它外力；罐底面上固定部分要保证出水管开口方位正确。

导向管、量油管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平；量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。

抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。

热煨成型的构件，不得有过烧变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。

一次密封装置、刮蜡机构等按有关安装说明进行预制。

3.4储罐组装油罐组装工序主要包括：油罐基础验收；罐底组对；浮顶组装；罐壁组装；附件组装。

3.4.1油罐基础验收根据油罐基础设计文件，按照规范要求进行检查验收。

基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。

具体要求是：基础中心标高允许偏差为±20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线；0°、90°、180°、270°方位标记、定位要准确、清晰。