135M —406TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型方艏方艉、双桨双舵并设置导流管装置，全船FR0~FR19为艉尖舱；FR19~FR39为机舱；FR39~FR44为隔离舱；FR44~FR237为货舱；FR237~FR250为辅机舱；FR250~O为艏尖舱。
1-2本船船体建造按LR ”船级社《入级和建造规范》和有关法定检验技术规则及图纸和CCS检验标准及生产设计图纸建造工艺等有关技术文件。
1-3主尺度：船长134.92M两柱间长132.54M船宽15.00M型深 4.90M满载吃水 3.60M肋距0.52M梁拱0.200M1-4船体结构：本船主船体为双层底、双舷侧、单甲板、大舱口；艏艉尖舱、机舱及辅机舱均为单底、单舷侧、单甲板；艉甲板室为半埋入式。
该船结构形式：1/ 15货舱区；双层底；舷侧箱体均为混合骨架式，艏艉舱、机舱、辅机舱及甲板室均为横骨架式结构。
1-5船体材料：⑴本船船体采用钢材经LR ”船级社认可，应符合LR ”船级社《入级和建造规范》技术要求。
全船板材及型材，根据规定的要求进行预处理。
⑵ 焊接材料①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用。
对AH36高强度结构钢，选用H08MnA焊丝，选配焊剂430;其它普通结构钢均采用H08A焊丝，选配焊剂430或431均可采用。
②CO2气保焊丝的选用；对AH36高强度结构钢，选用H08Mn z siA焊丝；其它普通结构钢均选用H08 Mn 2si 焊丝。
③手工焊焊条的选用；对AH36高强度结构钢焊缝，大环缝及重要结构焊缝均采用E5015氐氢焊条，船体其它结构选用4303酸性焊条。
2、船体建造方案：根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊2/ 15能力等因素；⑴FR0~FR19<即卩101艉分段）采用反身建造法；⑵FR19~FR44<BL102机舱双层底分段）采用反身建造法；舷侧<SL102p/s）分段采用卧式建造法；⑶FR44~FR237<BL201~BL208货舱双层底分段）采用正造法；舷侧<SL201~SL208p/s分段）采用卧式建造法；⑷FR237~FR250<BL301辅机舱双层分段）采用反身建造法；舷侧<SL301p/s分段）采用卧式建造法；其FR237~FR250较甲板及平台甲板分段采用反身建造法；⑸FR250~® <即301艏分段）采用反身建造法；⑹103甲板室分段采用平面分段制造然后组成立体分段；2-1分段划分和分段布置<详见生产设计分段划分图>2-2船体建造程序：2-2-1部件与组合件的装配一一将加工各种零件组成部件和组合件<小合拢）2-2-2分段制造一一将各种零件、部件组合件组成分段< 中合拢）2-2-3将各分段及组合件、部件组成船体< 大合拢）2-3船舶建造工艺流程：生产设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件装配及组合件组装船体分段的各种板件拼板埋弧自动焊各分段胎架制作各分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接焊缝无损探伤检测船体各舱室密性实验-------------------------------------- >------- 船、机、电弋舾装件的装焊船体除锈涂装机电安装各居住舱室装潢3/ 15机电设备调试和系泊实验航行实验船、机、电消缺交船。
2-4 FR44~FR237<201~208双层底分段制造工艺流程;分段胎架制作各构件装配和船底外板及内底板拼板自动焊 巡检船底外板上胎架定位及勘划结内底“H 钢的及各肋板、加强筋的安装待大合拢。
2-5 FR44~FR237<201~208舷侧箱体制造工艺流程:舷侧肋板 -------- *外舷纵向扁钢及各加筋板安装报检一焊接及打磨光洁2-6 FR0~FR19<101）艉分段制造工艺流程;甲板及平台板上胎架定位及勘划结构安装理论—报「分段翻身 内部除锈涂㈠ 分段待大合拢4 / 152-7 FR250H 艏<302艏分段）制造工艺流程与 “2”条款工艺流程相似 2-8 FR19~FR44<102机舱分段）和FR237~FR250<301辅机舱分段）；双层底分段构安装理论线报检船底纵向扁钢及纵桁材安装 实肋板安装报检----- ^构焊接及打磨光洁 内底板的安装报检分段焊接打磨光洁报检 脱胎架*分段完整的报检及数据检测分段内除锈涂装分段胎架制作巡检构件装配和内外舷侧拼板自动焊.内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线内舷纵向扁钢安装报检外舷恻板的安装分段焊接打磨光洁脱胎架分段完整性扌报检及数据检测分段内除锈涂一 待大合拢。
分段胎架制作构件部件装配及板件拼板自动焊安装肋板及压载舱横向框架和横壁 安装纵向构件、纵壁及各种连接肘板 安装舷侧艉封顶板和平板一'分段结构焊接打磨光】—卜壳板分段板缝及结构焊接及打磨光洁脱胎架 f 段完整性报检验员及检测及舷侧箱体分段，分段工艺流程与“24”条款工艺流程相似。
2-9船台大合拢顺序：<参照分段划分图>船台勘划船体中心线；船底基准线及肋骨检验线船舒墩----- > BL204分段船台定位一3/BL205分段合拢BL206/BL202 及SL204p/s合拢BL201/BL207及SL203p/s/SL205p/s分段合拢 ----- BL102/BL208 及SL202 --- 206p/s分段合拢101/BL301 及SL201p/s/207p/s分段合拢302及SL102p/s/SL208p/s分段一SL301p/s分段合拢一段合拢103分段合拢3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺技术要求：3-1、船体线型放样：根据线型图及型值采用电脑1:1实尺放样。
3-1-1、船体线型放样时，对线型图中的型值的修改一般不超过线型图中的图面比例。
3-1-2、船体线型放样时，对船体主要尺度｛总长、型宽、型深｝;船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。
3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应根据板材规格，船体结构；外板加工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合｛规范｝和图纸等有关技术要求。
⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面部分的板缝要求排成一条直5/ 15 线，曲面部分的板缝要求光顺，整齐，以保证板缝美观；根据{规范} 有关规定：对接板缝之间的平行距离应＞100mm板缝与结构角焊缝平行距离应＞50mm其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角＞15。
⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。
3-2、进厂原材料的管理；3-2-1、进厂入库的原材料{若要求板材进行预处理的，必须经预处理后入库}应检查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。
3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。
3-3、船体板件、零构件的下料号料：3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。
3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边缘无明显的“锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。
其切割边缘光洁度技术要求见{ CCS} 质量检验标准。
3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应》500mm其按头应尽量避免在构件的端部；“ T”构件的面板与腹板的接头应相互错开》100mm其接头应开“ V’型剖口焊透。
{剖口要求见生产设计分段图}3-3-4、对板厚差》4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的4 倍{削斜结点图见生产设计分段图}3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。
3-4、零构件的加工；3-4-1 、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零。
构件采用热加工时，其加热温度应V 900 C;加热重复次数不得超过6/ 15 三次以防降低钢材强度。
对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。
3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其误差w 1mm切割自由边打磨光洁。
3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线度应控制w 1mm若采用自动或半自动切割其板边缘直线度〉 1.5mm其边缘应打磨光洁。
3-5、部件，组合件的装配；｛小合拢｝3-5-1、“「型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。
3-5-2、肋骨框架和半框架的装配；⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度〉2mm/m放样时，其线型与型值或样板的误差w 1.5mm其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。
⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台的型线误差w 1mm同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上｛用洋冲打制｝。
3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前的准备；⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度w 1.5mm,拼板间隙〉2mm板边端面和板缝两边100mm范围内打磨光洁；拼板时的点焊长度10mm点焊间距100~150mmO⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300 C,保温1-O O2小时，其温度100 C-200 C;同时自动焊机的焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。
焊接引弧板的规格150*25mm⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择｛根据焊机型号选择焊接参数｝例如：使用M-Z-1000型<EA-1000>^机，交流电源的焊接参数如下；7 / 153-6-2、埋弧自动焊：⑴、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在0.5mm左右，〉2mm;焊缝宽｛板厚在7~14mm｝—般控制在18~22mm,〉25mm。
⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。