1.供应商质量基本要求:•卖方同意参加买方的供应商质量和开发项目并满足，随时间变化而修改的、买方提出的所有质量要求和程序，包括在质量体系要求QS-9000中提出的适用于卖方的要求。

另外，买方具有在合理的时间进入卖方的设施，在本合同所涵盖之下，对买方的设施、产品、材料及买方的任何财产进行检查。

买方对产品的检查，不论是在生产制造过程之中，还是在交付之前或交付之后的合理时间之内，均不构成对任何在制品或产成品的接受。

♦所有供应商均应向SGMW提供零缺陷的产品。

零件必须满足所有工程规范和功能要求，并能够满足设计的意图。

•在初始及随后的报价中应包括用于检测错误发生（防错装置等）和防止缺陷流出到顾客的成本。

在以后实施的控制而发生的成本由供应商负责。

2.ISO/TS 16949 或QS-9000 –质量体系要求•直接向SGMW提供以下产品的供应商：a) 生产材料, b) 生产或服务零件, 或c) 热处理, 电镀, 喷漆或其它表面处理，必须获得ISO/TS 16949 或QS-9000的认证并且具有表明符合通用附加要求的证明. 所有供应商在2006年12月4日之前在其目前QS9000有效期满时应过渡到ISO/TS 16949。

•没有获得ISO/TS 16949 或QS-9000认证的供应商, 或那些正在建设或采购用于生产制造报价产品设施的供应商，必须在其报价中包含认证取得计划以备下一步考虑。

3.通用公司文件及参考文件•供应商应遵循下述文件的要求:4.质量策划要求:•APQP:供应商必须使用遵循通用公司APQP项目计划的先期产品质量策划程序(GM1927-1) ，以保证生产准备状态能够使零件100%满足产品的规范要求。

•操作者培训: 培训计划必须包括新操作者及从事新岗位的现有操作者。

培训状态应该在制造现场目视化获得。

•防错: 供应商应该实施防错计划用来控制材料、过程及所有供给SGMW的产品。

供应商应该实施防错技术来保证在缺陷产生之前发现并纠正缺陷（例如：在即使有错误发生的情况下防止制造出有缺陷的产品）。

防错的实施通过“已防错%”来衡量。

已防错%是指在制造过程中已经实施防错的总计工位的百分比。

供应商的防错水平必须达到不可能向SGMW发运有缺陷的产品。

•可追溯性: 应按照相关要求制定可追溯性方案。

可追溯性方案应包括生产日期代码和批次控制。

应该在APQP过程中确定可追溯性项目。

•顾客使用特性的验证:顾客使用特性（如装配、形状、功能、配合面等）应该体现在PFMEA、过程控制计划、分层次检查以及防错之中。

其它需要检查的项目应该在APQP过程中确认。

对这些特性必须100%进行验证。

•量检具要求:♦供应商须按照零件在整车上的位置进行量检具设计，除非供应商质量工程师批准其它情形。

♦所有顾客监控APQP的零件，量检具在制造之前，其设计须由供应商质量工程师或顾客方量检具批准代表进行批准（相应地区不同要求，请与有关SQE取得联系）。

量检具的设计应按照批准的GD&T 基准方案，同时，量检具必须能够在尺寸/形状上评价零件。

♦供应商对次基准KPC和那些在装配线或其随后工序需要安装零件的、并对最终整车规范产生影响的（如内饰板、格删、杂物箱盖等）地方需使用手动夹具。

♦供应商应能够对总成产品进行检查。

分供方也应能够对零件进行检查。

任何夹具均应能够证明与其相关零件和附件相匹配。

♦具有适当的功能性测试和最终检验来保证产品在实际整车状态下能够达到设计要求。

♦供应商应保证量检具的采购能够及时进行以满足重要的项目进度（如首件制造、GP11、功能评估和PPAP）。

供应商至少应对非正式工装和正式生产工装的首件检查具有CMM 测量夹具。

5.质量控制要求•分层次检查:应具有书面的、最低频次为每班一次的分层次检查计划。

所有不符合均应立即处理并且纠正措施应予以记录。

检查计划应包括管理的多个层次。

现场主管应负责保证与书面计划的符合性。

•遏制措施:所有不符合及问题材料必须受控，并且必须清楚的确定控制方法。

应实施目视化控制。

所有不合格材料必须隔离并标识。

在项目投放阶段应实行GP12控制计划。

在SGMW提出时可能要求采取另外的不同层次的预防性的遏制措施。

一旦问题发生，要求供应商来实施有效的和立即的遏制措施，并满足GP5的全部要求，另外可能要实行发货控制。

•质量表现:每个供应商的高级管理层均应承诺来保持并持续不断的改进质量。

SGMW供应商质量开发部门将对供应商质量数据如PPM, PRRs, 一级和二级发货控制, 总装厂重大质量事故, 以及QS-9000, ISO/TS16949 和ISO14001 认证状态进行监控. 供应商应对其质量表现通过定期的质量信息报告进行监控。

•生产质量:♦要求所有供应商具有有效的生产制造流程和程序来保证零缺陷的零件持续不断的交付给SGMW生产线。

•现有产品改进流程(CPIP):供应商应积极参与SGMW有关现有产品所发现问题的及时解决。

供应商在被要求时，应提供适当的纠正措施记录和项目进度报告。

6.问题解决要求:•要求供应商证明其通过使用高级问题解决技术来解决复杂问题的能力。

7.现场支持要求：•在试生产和投放阶段提供现场支持: 在SGMW SQE提出要求时, 供应商应在试生产和生产投放阶段提供现场支持技术人员。

•所有班次的紧急联系方法: 供应商应指定具体的供应商代表来支持SGMW工厂每个班次的生产。

供应商指定的代表应至少负责以下事宜：♦实施立即控制方法来控制缺陷产品并确认缺陷产品不被发运到SGMW工厂。

♦同意SGMW现场SQA有关返工和挑选的要求。

♦协调并提供从事零件返工和挑选所需的资源。

♦提供与质量问题有关的返修所需的零件。

♦提供有关缺陷产品在提供给SGMW工厂路途中的明确的信息（如何识别缺陷，如何处理的意见）。

♦协调经过验证的合格零件的特殊交付。

•质量数据: 在SGMW要求时，供应商必须提供与质量有关的数据(如：历史性的检验数据、FTQ一次下线合格率、不合格数据等)。

这些数据可能在SGMW被用来制定趋势图以及对质量问题进行根本原因分析。

8.一级供应商责任(包括复杂系统/分总成的供应商)•一级供应商负责对总成的所有部件，包括直接购买零件实施AIAG和GM的相关要求，除非SGMW供应商质量开发部门另有说明。

SGMW可以决定在适当时候指定SQE来和一级供应商的SQE一起工作，以加强相互间的沟通、学习并就相关问题达成一致。

9.动力总成供应商:•动力总成供应商必须遵循供应商质量要求的动力总成附加要求。

10.系统和程序的获得：•供应商应能够从因特网访问通用汽车公司网站，从该网站可以获得供应商质量相关程序和文件。

•供应商可以从相应的SGMW SQE处获得供应商质量相关程序和文件。

供应商质量要求动力总成附加要求1. 要求对关键产品特性(KPCs) 和产品质量特性(PQCs)。

参见GM 1805 和AIAG PPAP 手册，第1.2.2.9条如果在产品/过程开发阶段认为有困难满足上述能力要求，请立即与SQE取得沟通，然后制定计划来保证符合和/或取得与上述要求相背离的书面批准。

2. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)•一般情况下, RPNs 应小于等于40。

RPN超过40的过程必须获得SGMW SQE的书面批准。

•应使用GM 动力总成PFMEA 评定表(参见APQP 手册GM1927-28)。

3. 清洁度要求: 在制定PFMEA时应考虑零件和过程的清洁度。

应该按照RPN的分值来采取适当的措施。

供应商质量要求SGMW附加要求1. 供应商应充分理解本质量要求，签署并在报价书中返回本质量要求的理解确认单（第6页）。

2. 供应商应在其报价书中提供项目开发计划（附表1），并应至少包括SGMW提出的主要时间节点；如若供应商计划新建厂房、设施、购买机器和设备，则需要供应商在报价时提交签署的新设施计划和机器设备采购计划；如若供应商为未获得QS9000或TS16949的认证，则需要供应商在报价时提交签署的QS/TS质量体系认证计划；如若供应商接受过GM 相关SQE的供应商质量体系评审，则需要供应商在报价时提交供应商质量体系评审中发现的问题的整改措施实施状态报告。

以上信息均做为SGMW采购决定时的参考。

3. 供应商在被正式通知成为SGMW供应商以后，需在APQP启动会上向SGMW提供详细的、按照SGMW规定的格式的项目进度计划（附表1）、APQP进度计划（附表2），包括详细工装开发计划（含设施/设备计划），并在APQP启动会结束后的1周内最终确认该计划并连同供应商内部联系人清单（附表3）一起向SGMW SQE提交。

4. 供应商，需在APQP启动会结束后的1个月内，组织内部的有关部门对SGMW的产品技术规范进行充分的分析和理解，并按要求向SGMW SQE提交TSA技术规范分析表(附表4-9)。

其中，供应商应按照通用汽车公司KCDS手册要求对零件的产品特性进行分析并确认KPC。

零件评估计划说明了在正式生产之前为满足工程标准和检验标准，供应商对零件的试验和验证计划，该计划时间应从SGMW工程图纸发放到开始生产的后三个月时间，并且对SGMW不同阶段的制造活动都有侧重点(如样车，非销售车，可销售车的制造等等)。

计划应提出用于针对不同质量特性 (尺寸，外观，材料，性能和功能)的检验而要求的最低零件数量。

5. 供应商应分别为非工装样件、工装样件及PPAP的生产完成零件的评估计划（表8）、测量计划（表9），提交SGMW SQE并在生产的至少2周之前获得批准；由顾客监控的APQP，供应商需在工装样件和PPAP生产的至少2周之前完成生产场地平面布置图（表10）、过程流程图（表11）、FMEA（表12）、过程控制计划（表13）的更新以及测量系统分析计划（表14）、过程能力分析计划（表15）的制定并获得SGMW SQE的批准。

6. SGMW供应商应对为SGMW提供的所有零件及总成的质量负全部责任。

包括那些由供应商生产的零件及所有其二级至N级供应商生产的零件。

所有采购产品必须具有入厂检验和/或质量控制手段，除非得到SGMW供应商质量工程师的同意。

对关键的零件和分总成，一级供应商应对其分供方进行控制计划审核、PPAP和GP9并在被要求时向SGMW SQE 提交上述报告。

对SGMW指定采购的材料/零件，供应商负责入厂质量控制并在需要时与其原供应商进行沟通。

7. 所有供应商应制定并实施零件检验标准来确定那些在零件发往SGMW之前进行成品检验的产品特性(尺寸、外观、材料、性能及功能)。

标准应指定所有被检验产品特性的检验频次、方法和地点。

对那些需要时间长、费用高的功能和性能试验，由供应商负责所有试验，包括费用；供应商应按照SGMW供应商质量开发工程师批准的控制计划定期提供试验报告给SGMW。