目的
对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。

2．适用范围
凡本公司产品质量不合格品控制均适用。

定义
无
职责
4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。

4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。

4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。

4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。

5．运作程序
来料
品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关
部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按
评审的结果实施。

当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其
它部门处理。

经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不
合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补
货处理。

5．2制程
在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格
品
箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处
理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行
全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC
向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内；
QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员）
确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。

当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相
关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检
验货。

返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理
5．3 出货（成品）
品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。

检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。

当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。

客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。

已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。

降级接收处理
经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。

降级改作他用，必须获得客户的特别许可。

5．4 存品
仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保
留尽快出货，需返工产品则通知生产部门返工，不合格品则由品质部申请报废处理。

在库品由品质部确认需要特殊处理的产品，由品质部进行特殊处理标识后再进行保存，确认不合格品的由仓库进行不合格品标识隔离及报废处理。

5．5 样板
送板过程中产生的不合格品由品质部进行标识隔离报废处理。

生产样板变更由品质部统一进行作废回收及报废处理。

5．6 初始调机品
初始调机品由车间进行隔离及报废处理。

5．7 工模部在对来料、半成品检查过程中产生的不合格品，由MQC检验员及各工序组长负责
处理，并作好标识。

出现大批量性不良（数量达5K以上）由品质部组织各相关部门按《纠正与预防控制程序》采取纠正及预防措施进行改善处理
6．相关文件
《产品的监视和测量控制程序》
《来料检查作业指导书》
《生产过程检查作业指导书》
《出货检查作业指导书》
《标识和可追溯性程序》
《纠正和预防控制程序》
7．相关记录
《来料检查报告》
《出货检查记录表》
《不良报废申请表》
《不合格品处理单》
《产品扣留单》
《制程异常通知单》
8运作流程及乌龟图
运作流程图
无
乌龟图。