钢筋笼浇筑时易出现的问题
1、钢筋笼上浮 已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中， 骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼”。 1.1原因分析 1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大， 主 筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，挂带钢筋 笼。 2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲，箍筋变形、脱焊脱落或 者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
2、290×180×12钢板 2块 M=0.29×0.18×0.012×7.85=0.0049×2=0.0098吨 3、300×180×12 牛腿肋板 2块 M=0.3×0.18×0.012×7.85=0.0051×2=0.0102吨 4、2[40C 槽钢 L=3500+3600+550=7650mm W=0.00785 ×[400×14.5+2×18（104 - 14.5 ）+0.349 （18 9 ）]=71.488kg/m M=71.488×7.65×2÷1000=1.094吨
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时
将钢筋带出。 4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼 浮上来。
1.2处理办法 1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象； 应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。 2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导 管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二 者联系。
灌注桩钢筋笼制作
（1）钢筋笼采用整体制作整体吊装，桩身主筋采用 20 根
HRB400Φ25mm，桩长 15m，加劲箍筋采用 HRB400Φ20@2000，螺
旋箍筋采用 HPB300φ10，加密区箍筋的间距 100mm，非加密区箍筋 的间距为 200mm，混凝土保护层厚度为70mm。 （2）钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证 成型钢筋满足焊接要求。同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的 50%，相邻接头应上下错开，钢筋接头错开 1000mm。
体积：0.8×0.125×0.02=0.002 m³ 重量：0.002×7.85×4－0.125×0.125
×0.02×7.85×4=0.053吨
第二、三道支撑与立柱节点 图
五、第二道撑与立柱节点
1、620×400×10钢板 12块 M=0.62×0.4×0.01× 7.85=0.019468×12=0.234吨
格构柱吊装
格构柱吊装
格构柱止水板
注：止水 板应在基 坑开挖完 成后焊接， 焊接位置 在底板中 间
谢谢！
2.格构柱制作技术要求
格构柱采用在场外钢构加工制作，原材料进场首先审 查质量合格证明文件并对材料的外观进行检查验收，合格后准 予制作。对制作完成的格构柱依据《钢结构工程施工验收规范》 GB50205-2001 及设计要求进行验收验收合格后方允许进场进 行安装。
格构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角 钢接头不超过 50％，相邻角钢错开位置不小于 50cm。角钢接 头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。
格构柱简介与分 第五部分
格构柱的组成
格构柱的质量 支撑与立柱节点 格构柱主要施工工艺及 质量验收标准 现场照片
1、格构柱组成
a)
格构柱组成
{
肢件 缀材 b) 缀板、缀条
l1
l0 l1
缀条
缀板
x 1 y 1 x 1
肢件
y
肢件
1
图1 格构柱样图
肢件：受力件。
钻孔灌注桩的计算
型号 名称 规格型 每米重 间距 每根长度 每根重 总重（kg） 材质 单柱数量 （kg） （mm） （mm） （kg） 号 φ10 φ25 φ20 HPB30 0.617 100/200 0 HRB4 3.856 00 HRB4 2.468 00 2000 2669 6600 2652.1 91 20 8 1.65 25.45 6.55 149.856 509.025 49.090 圆钢 钻孔灌 注桩及螺纹钢 格构柱 螺纹钢
40C槽钢规格
六、第三道撑与立柱节点
1、620×400×10钢板 12块 M=0.62×0.4×0.01× 7.85=0.019468×12=0.234吨
2、290×180×12钢板 2块 M=0.29×0.18×0.012×7.85=0.0049×2=0.0098吨 3、300×180×12 牛腿肋板 2块 M=0.3×0.18×0.012×7.85=0.0051×2=0.0102吨 4、2[40C 槽钢 L=3500+3600+550=7650mm W=0.00785 ×[400×14.5+2×18（104 - 14.5 ）+0.349 （18 9 ）]=71.488kg/m M=71.488×7.65×2÷1000=1.094吨
格构柱截面形式为 550×550mm，角钢型号为∠160×16，缀板型 号为 500×300×12@600 mm，钢构件连接均为满焊。其中格构柱嵌入 基底以下 15m,即钻孔灌注桩长 15m，钢立柱嵌入钻孔灌注桩 3m。钢立
柱与钻孔灌注桩主筋焊接，一起吊放，钻孔灌注桩桩径 1200mm，桩身
垂直度偏差≤1/300 桩长。
2、桩头冒水 在基坑垫层砼浇灌完毕，桩头部位出现渗水现象。 2.1原因分析 1）砼浇注不密实，桩身(尤其是桩头部位)有裂隙或夹泥，砼中石子 粒径太大，级配不均匀。 2）浇砼时，泥浆相对密度过大，砼与主筋之间有夹泥，地下水沿着 夹泥冒出。 3）在基坑开挖时，挖土机械碰撞桩身，造成桩头部位有裂隙。 4）截桩时风镐等机械过度冲击桩头部砼，致使桩头砼产生裂缝而渗 水。
泥浆制备
本工程泥浆采用泥浆搅拌机制作，存放于泥浆箱内。用好泥浆是 保障成孔顺利，保持桩孔不坍、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环 节。施工中配备专门技术人员根据地层特点管理好施工泥浆的质量。
选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调
整泥浆性能，泥浆性能指标如下： 粘度：一般地层 16～22s，松散易坍地层 19～28s。 泥浆比重：旋挖钻机泥浆比重为 1.1～1.3。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 PH 值：大于 6.5。
并且节省材料。 即 在基坑两侧扩大端处，第一道混凝土支撑与
第二、三道钢支撑长度较长，产生弯矩，导致支撑变形，
故设置格构柱，用来提高支撑构件的抗弯性能，保证支 撑结构的稳定。
二、格构柱质量
1、格构柱高度 冠梁顶标高：1050.672m， 基坑底标高： 1031.852m，嵌入灌注桩3m， 故： 格构柱总高度：21.82m 2、肢件4L160×12（等边角钢） 单根截面积：（0.16×2-0.016）×0.016=0.004864 ㎡
2.3处理办法 1）如发现有桩头冒水现象，应检测桩身砼强度、桩身有无缺 陷，对仅限于桩头一段长度范围内出现裂隙的，应凿除桩头砼， 直至露出坚实砼后再灌高出原等级一个强度等级的砼。 2）如桩身质量有严重缺陷，应请设计及检测中心核定是否须 重新补桩。
格构柱焊接
格构柱成品
角钢焊接接头
角钢焊接接 头
第一道支撑与立柱 节点图（1）
第一道支撑与立柱 节点图（2）
第一道支撑与立柱 节点图（3）
四、第一道撑与立柱节点
1、125×160×14加劲肋 共12块
重量：(0.125-0.04)×(0.16-0.04)×
0.014×7.85×12=0.01345176吨
2、800×125×20钢板 共4快
由2肢（工字钢或槽钢）、4肢（角钢）或3肢（圆管）组成。
a)
x y
b)
x y
c)
x y
d)
x y
图2 格构柱的截面型式
缀材：把肢件连成整体，并能承担剪力。 缀板：用钢板组成。
l0 l1
缀板
x
肢件
2、格构柱的结构特点
格构柱的结构特点是，将材料面积向距离惯性轴远的
地方布置，能保证相同轴向抗力条件下增强构件抗弯性能，
（4）钢筋笼制作在专用台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距 定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平 顺度和间距符合设计要求规范误差要求。 （5）钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。搬运 采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放
格构柱施工要点
1.格构柱设计要求
单根体积：0.004864×21.82=0.10613248m³
单根重量：0.10613248×7.85×4=3.332吨
格构柱截面形式
三、缀板：—500×300×12@600
单块截面积：0.3×0.012=0.0036㎡ 每块体积：0.0036×0.5=0.0018m³ 每块重量：0.0018×7.85=0.01413吨 四面总块数：21.82÷0.6×4=145块 四面总重量：0.014138×145=2.05吨
格构柱主要施工工艺及质量验收标准
1、施工工艺流程
临时格构柱基础钻孔桩成孔采用 SR220C 旋挖钻机。旋挖成 孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转，并直接将其装入钻斗 内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样 循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩 土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易 坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁 钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆进行护壁。施工工艺见下图：
（3） 制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、箍筋，并标出
主筋在加强箍筋圈上的位置，加强箍筋设在主筋内侧，焊接时使箍 筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正箍筋，并 校正加劲箍筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固，主筋全部焊在加强 箍筋上后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋箍筋，并焊 接于主筋上。受力筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布 置。 钢筋笼底部 50cm 主筋稍向内侧弯曲成倾斜状。