定义阶段
对改善后统计到的合格量进行Cp、Cpk测试，结果如图
由图可得，Cp值为1.04，Cpk值为0.97，合格率接近 90%，有所提高，但仍未达到目标，继续需要改善。接 下来就是优化与改善装配这一流程，故而项目范围应该 定为M产品装配线。
确定项目目标
项目目标主要设定两个：第一个是整体合格率达到 95%；第二个是进一步提高合格量的Cp值、Cpk值。具体 如下表 指标 合格率 Cp值、Cpk值 目前水平 90% 1.04、0.97 目标 95% ＞1.04,＞0.97
测量系统分析（MSA）
进行量具 R&R 分析，运用Minitab软件实验结果如下图：
实验结论：量具 R&R方差分量贡献率为0.8%、 研究变异为8.95%，均小于 10%, 根据 MSA 系统 标准判定该测量系统是可靠的，故在接下来可 以在项目中运用该测量系统来进行量测分析。
测量系统分析（MSA）
六西格玛改善案例
目录 一、六西格玛理论知识 二、案列背景 三、六西格玛实施改进 具体步骤
一、六西格玛基本理论
六西格玛是一种基于度量的改善活动， 100万次机会 短期 合格率 PPM 中有3.4个缺陷或 99.99966 ％的完善。即是，当企业生 SIGMA % 产100万个产品，只有 3.4 个是不合格，合格率为 6.0 3.4 99.99966 99.99966％。从数据上看是一个卓越质量的标准。 5.0 200 99.98 DMAIC是六西格玛管理中最重要、最经典的管理模 型，主要侧重在已有流程的改善方面。所有六西格玛 4.0 6000 99.4 管理涉及到的专业统计工具与方法，都贯穿在每一个 六西格玛改进项目的环节中。
日期 2-Mar 5-Mar 6-Mar 7-Mar 9-Mar 合计 目标 总产量（平均） 合格量（平均） 9020 7200 9005 9011 8998 9002 45036 7166 7199 7110 7230 35905 合格率 79.82% 79.58% 79.89% 79.02% 80.32% 79.73% 95%
二、案列背景
M产品是某知名电子集团通过OEM工厂向A公司采 购的客户定制化产品 。M产品制造主要的工艺流程图：... 模压成型 源自配 ...M产品的产能情况
通过分析发现影响产能的主要困难在于模压设备数 量和产品装配阶段的质量问题。为了能分到更多的项目 份额，公司特此花巨资购买20台模压机器来满足最高日 需求量为20000件的最大份额需求。 在A公司总共有2条适合M产品的装配线，每条线的 生产速度为450个／d时,每日装配总产量为 2*450*20=18000个，合格率为90％，所以每日良品数量 为 90％*18000=16200个，故每日至少需要将20000— 16200=3800个产品转交给别的公司完成。而转包价格高 出自己装配价格还得出来回运费及花费人员进行全检， 可谓费时费力费财。
M产品装配线情况
装配线工艺流程
涂粘接剂 晾干 粘背胶 检查 包装
需要的工具／设备 传送装置——传送带，密封圈定位工装——放置和 定位密封圈以方便粘贴背胶，厚度仪——检查产品 厚度，电子天平——包装数量确认。
六西格玛改善步骤——定义阶段
一、项目选择和制定项目目标 2012年3月初M产品正式量产，量产初期M产品的 质量情况统计见表
（0.05），数据被认 定为呈正态分布， 所有的点接近参考 线，说明数据遵循 着正态分布。
双样本T检验
从图中可以得：P-值为 0.585及 0.248，均大于显著 性水平σ（0.05），运用双样本T检验是有效的。其检验 结果如图
由图中数据可知，P值=0.000＜0.05，证明此因子为 重要显著因子 。
品质部
2
工艺优化 设备改善
合格率没达 标
合格率 ≥95%
合格率 ≥95%
测量——确定该装配线的流程图
收到所需物料 涂粘接剂 晾干
检查
N Y
粘背胶
检查
N Y
包装
检查
N Y
入库
根据流程图进行工时测量
工序 时间/s 涂粘接剂 8 晾干 70 粘背胶 6 检查 10 包装 6
根据上述数据，做出装配线各工序工时帕累托图：
RPN(risk priority number) 风险系数是事件发生的频率、严 重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷。RPN 数值在 1—10 为最好的情况，10—50 对产品有较小的危害； 51—100 对产品有中等危害，需进行改善；101—1000 对产品有 严重危害，需深入调查分析。 根据上表的RPN值，我们可以得出管理制度不合理、组织 力度不够强、晾干时的温度、时间及传送带的速度不适宜、供 货质量不好这些因素RPN值较高，但由于供货质量不好、管理 制度不合理、组织力度不够强已经是可以确定的因素，并且晾 干所需时间由传送的速度及晾干温度决定。晾干温度越适宜， 产品就能更快的晾干，传到下一工序，则该工序所需时间也就 会相应的减少。所以影响目标的潜在因素Xs： X1：晾干温度 X2：传送带的速度
传送带速 度是不是 越快越好 提高传送带 提高传送带速 双样本T 速度，对合 度，对合格率 检验 格率有影响 没影响
传送 X2 带的 速度
验证可能项目影响因素 X
项目小组接下来运用实验方法对以上所有可能因素X1、 X2做进一步分析验证，确定根本原因。 ① 验证X1：实验方法选取采用双样本 T 检验 H0: 将晾干温度提高至45℃，合格率会提高 H1: 晾干温度维持在室温25℃，提高温度对合格率无影响 从图中可以得：P-值 设定显著性水平σ= 0.05，首先对样本数据进行正态检 为 0.585 及 0.248， 验，运用 Minitab 软件检验结果如图 均大于显著性水平σ
测量系统分析（MSA）
重要的是证明由于测量系统对项目的影响，测量系 实验收集的数据如表 统是稳定的并且能够测量数据然后项目可以继续进行下 日期 总产量（平均） 合格量（平均） 合格率 一步。本次测量系统分析主要做 量具 R&R 分析。 15-Mar 9050 8185 90.44% 16-Mar 9010 8112 90.03% 19-Mar 9011 8085 89.72% 20-Mar 8990 8099 90.09% 21-Mar 9000 8068 89.64% 合计 45061 40549 89.99% 目标 95%
项目关键影响因素识别
收集数据进行分析验证来确定哪些是根本原因，即 确定潜在关键因素X。假设验证如表
要验 因 证的 素 推测 X1 晾干 温度 验证推测 时需回答 的问题 确定原假设H0及备择假设 H1 H0 H1 用到的 方法
将晾干温度 温度维持在 是不是要 提高至45℃， 25℃，提高温 双样本T 提高晾干 合格率会提 度对合格率无 检验 温度 高 影响
潜在失效模式分析
在定义出可能的原因之后，项目小组进一步运用 FMEA（失效模式及影响分析）系统的方法进行深入分 析， 通过对其严重度、发生频率及可探测度进行打分评 估，最终得到风险系数 RPN 的数值，通过数值的大小来 衡量失效发生的可能性。（严重度*发生频率*探测度=风 险系数 RPN）
项目关键影响因素识别
3.83 3.0 10000 60000 99 94
DMAIC模型介绍
定义 测评 分析 改进 控制
Define
Measure
Analyze
Improve
Control
DMAIC模型介绍
D——定 M——测 义阶段： 量阶段： 确定顾客 对现有过 的关键需 程进行测 求并识别 量，对测 需要改进 量系统的 的产品或 有效性做 过程，确 出评价。 定改善目 标及组织 改善团队。 A——分 析阶段： 通过数据 分析确定 影响输出 的关键输 入，即确 定过程的 关键影响 因素。 I——改进 阶段：寻 找优化过 程输出， 制定并实 施消除或 减小关键 输入影响 的方案， 使过程的 缺陷或变 异降低。 C——控制 阶段：确认 改善后的产 品性能不变、 制造过程稳 定可控且使 改进后的过 程程序化， 并通过有效 的监测方法 保持改进的 成果。
质量目标 节约材料 预计改善支出 预计节约费用 奖金比例 预计奖金 95 180000 70000 691754.77 8 55340.38 % 件 元 元 % 元
建立项目团队
制定项目计划
根据六西格玛DMAIC模型，将项目分成五个阶段进 行计划，分别对五个阶段要完成的主要内容进行确认， 并制定出大概时间计划。如图
定义潜在因素 Xs
使用头脑风暴法，根据人、机、料、法、环对目前情 况进行分析，找出影响目标的潜在因素，制作鱼骨图
人
操作 动力 皮带速度 机器状态 作业指导书 皮带宽度 测量系统 背胶状态 治具的材料
机
料
粘接剂重量
合格率
作业指导书 晾干流程 作业标准 5S 室温 照明
温度 时间 通过分析得出，目前大多数因素是在可控的范围，只 法 环 有五个不可控制因素：温度、时间、皮带速度、背胶质量、 带粘接剂产品的质量 。
双样本T检验
验证X2 运用双样本T检验，结果如图
P值=0.000＜0.05，证明此因子为重要显著因子。为此 可以证明以上两个因子被证实了确实是此项目的重要因子， 在下一阶段将会针对这两个因子进行改善提高。
进行DOE试验设计
统计数据并模拟，结果如表 通过T检验可以得出温度与速度是影响目标的关键 因素，接下来进行试验设计，判定到底哪个是真正的关 标准序 运行序 中心点 区组 温度 速度 合格量 键因素。
从VOC到CTQ
项目小组将客户的要求转换成我们工厂内部能衡量 的质量评价指标，也就是将不同类型的客户转换成一个 流程或产品的具体可测量的过程。通过这一过程来建立 清晰、简要的改进方向，以评估验证项目各阶段实施的 成效。如表所示：
内部客 户 生产部 工程部 风险等 级 1 2 客户声音 加大培训 力度 统计工具 的应用， 优化流程 问题 人均产能不 足 合格量 Cpk的值为 0.97 质量评价指 标 外包量为零 合格量 Cpk≥1.33 Y 外包量为零 合格量 Cpk≥1.33