橡胶硫化模设计基础知识
1对橡胶硫化模的要求
1.1切实有效：设计的橡胶硫化模必须保证压制出的橡胶
制品在尺寸、形状、表面外观质量等方面符合图纸要
求。

1.2方便操作：包括以下几个方面
●装料方便
●取零件方便
●装卸模具方便
●搬动模具方便
●模具轻便
1.3制造简便：模具结构的机械加工工艺性要好。

1.4经久耐用
1.5造价低廉
2橡胶硫化模主要构成
2.1成型结构：包括上模、中模、下模、型芯、哈夫块等。

2.2定位结构：包括定位销定位、本体定位等。

2.3排气结构：包括硫胶槽等。

2.4启模结构：包括启模槽、卸模架等。

2.5测温结构：包括测温孔。

2.6标识结构：包括对模倒角、防错销、防错孔、文字标
识等。

2.7加料结构：包括加料室、注压缸、浇注孔等。

3分模面选择与胶料收缩率确定
分模面选择应以方便制件取出和不影响制件外观为原
则，一般选在最大外园处并且是棱角部位。

橡胶制件是在高温下成型的，由于橡胶的热膨胀系数
比模具材料（钢）大的多，所以橡胶制件冷却后尺寸
要比型腔尺寸小。

型腔尺寸与橡胶制件冷却后尺寸之
比叫胶料收缩率，丁腈橡胶收缩率为1.5%，硅橡胶为
2.5%，氟橡胶为3%。

4常用模具结构
●上下模中心定位
●上下模本体定位
●上下模双销定位
●上中下中心定位
●上中下本体定位
●上中下双销定位
●上下模型芯定位
●上中下型芯定位
●普通复合模结构
●合页式复合模结构
橡胶模压工艺
1．模压工艺综述
1．1 模压工艺流程图
1．2 模压工艺各工步操作要点
1．2．1 下料：将胶料制成与橡胶制品的形状与大小相适应的毛坯，根据不同制品的要求，可采取不同的下料方法，如冲切下料、挤出下料和手工下料。

毛坯的好坏直接影响橡胶制品质量，主要影响因素有毛坯的重量、形状和尺寸。

1．2．2 装料：将毛坯装入模具中，装料位置要准确。

对于金属橡胶件，要注意金属件的安装方向和位置。

1．2．3 合模：合模时要注意：①方向不要搞错②定位销要确实进入定位孔内③不要碰伤模具④多套模具压制时模具之间的零件不要搞混。

1．2．4 预压：加压前要检查定位销是否确实进入定位孔内并且根据制品的具体情况确定预压的速度和次数。

1．2．5 硫化：硫化期间注意检查温度、时间、压力三要素的情况。

1．2．6 启模：启模时注意不要碰伤模具。

1．2．7 脱模：不要划伤制品，不要碰伤模具。

1．2．8 清模：硫化后，胶料中一些有害物质粘附在型腔表面，影响模具的光度和寿命，多余的毛边留在模具上，影响下次硫化制品的质量。

因此，每次硫化后，都必须对模具进行清理，确保制品的质量，延长模具的寿命。

1．3 生产中制品常见缺陷分析
1．3．1 产生缺陷的主要因素：①毛坯②操作方法③工艺参数④材料⑤工装设备⑥环境
1．3．2 闷气：①装料过多②装料方法不当③预压速度不当④胶料挥发物太多⑤模具结构不合理
1．3．3 杂质：①模具未清理干净②带手套装料③环境不好④胶料本身有杂质1．3．4 撕裂：①脱模时操作不当②胶料过脆
1．3．5 错位或偏心：①模具搞错②定位销磨损
O 型圈（45度分型）操作要点
4．O 型圈（45度分型）操作要点
4．1 准确下料：一般用挤出条，公差要求严格的用下料模冲切下料，尽量避免手工下料。

4．2 校正平板：平板的平行度对O 型圈截径尺寸影响很大，因此每次硫化前都必须对平板进行校正。

4．3 调整压力：压力大小对O 型圈截径尺寸也有一定影响，对于截径尺寸轻微超差的，适当调整压力有可能解决问题。

4．4 清理毛边：模具加压后，马上启开模具，将多余的毛边清理掉，再加压硫化（启二遍）。

对于必须手工下料，而截面尺寸又较严的O 型圈来说，这一措施往往很见效。

1.O 型圈（45度分型）生产中常见缺陷分析
5.1 截径局部尺寸不合格：
原因：硫化时多余的橡胶覆盖于45度分模面上形成厚薄不均匀的毛边。

这就造成上下模在水平方向不同心、在垂直方向倾斜的现象。

表现在截径尺寸上就是一边尺寸大一边尺寸小。

对策1：尽可能减小毛边厚度。

措施包括减少用料、加大压力、清理毛边、模具开流胶槽等。

对策2：尽可能使毛边厚度保持均匀。

措施包括校正平板、调整模具位置、准确下料、在模具上增加定位销定位等。

5.2 错牙：造成错牙有两种原因，一种是模具本身制造问题，另一种是由于操作不当引起的。

两种不同原因引起的错牙，分别具有不同的特点。

由模具引起的错牙，沿圆周错牙的程度是均匀的，错牙的方向都是相同的。

由操作不当引起的错牙，沿圆周错牙的程度是不均匀的，错牙的方向往往是不相同的。

如果是模具问题，应更换模具。

如果是操作问题，则应按照《减小毛边厚度、使毛边厚度保持均匀》〉这两项原则改进操作。