机械工程系工艺设计任务书设计题目设计双联齿轮零件的机械加工工艺规程及工艺装置设计内容 1.双联齿轮零件图1张2双联齿轮毛坯图1张3机械加工工艺规程卡片1份4双联齿轮夹具图1份5设计说明书1份班级：设计者：指导老师：目录第一章：序言： ........................................................ 错误!未定义书签。

第二章：零件的分析 ................................................ 错误!未定义书签。

●零件的作用 .............................................. 错误!未定义书签。

●零件加工工艺分析 .................................. 错误!未定义书签。

第三章：工艺规程设计 ............................................ 错误!未定义书签。

●确定毛坯的制造形式 .............................. 错误!未定义书签。

●基面的选择 .............................................. 错误!未定义书签。

●制定工艺路线 .......................................... 错误!未定义书签。

1.工艺路线方案一 .................................................... 错误!未定义书签。

●机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定错误!未定义书签。

1轴向长度方向加工余量及公差 ............................. 错误!未定义书签。

2内孔表面加工余量。

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3阶梯圆角根据经验为R25 ...................................... 错误!未定义书签。

●确定切削用量及基本工时 ...................... 错误!未定义书签。

1确定机床主轴转速.......................................... 错误!未定义书签。

第四章：夹具设计............................................. 错误!未定义书签。

第五章：心得 ............................................................ 错误!未定义书签。

参考文献： (17)一、序言：工艺课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们毕业之前对所学的各课程的一次深入的复习，也是联系实际的训练。

因此也是在学校三年的一个重要的部分。

对我个人来说，我希望通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次使用训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。

由于能力有限，许多不足，恳求老师给予指教。

二、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是车床变速的变速双联齿轮（见图1），它位于主轴箱。

其主要作用，一是传递转距，使机床获得回转的动力，二是调节车床输出的速度，变化传动比，适应加工的速度。

（二）零件加工工艺分析φ145孔为中心的加工表面这一组加工表面包括φ287、φ201、φ173的外圆表面及两个端面和沟槽φ195，φ160（1）两端面有圆跳动要求，以孔的表面为基准，跳动误差为0.02 （2）齿轮齿顶圆的径向圆跳动的误差为0.063（3）孔的均布φ280的圆上，孔为小孔φ15。

三、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。

考虑到机床在运行中要经常变速，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。

由于零件年产量为4000件，为在中型零件，年生产量在200～500之间，查《机械手册》，得已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用自由锻成型。

（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确，合理，可以保证加工质量，提高生产质量，提高生产质量。

否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重还会造成零件大批量报废，使生产无法进行。

1.粗基准的选择对于齿轮基准选择常因齿轮结构形状不同，而有所差异。

齿坯的加工，使用端面A和外圆为定位。

带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大则采用堵锥，本齿轮为孔径大的齿轮。

以工件内孔和端面联合定位确定轴中心和轴向位置，并采用面向定位端加紧方式，这种方式可使定位基准、设计基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。

2.精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

制定工艺路线（三）制定工艺路线制定工艺路线的起发点，应当是使零件的几何形状。

尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用力能机床配以专用夹具。

并尽量使工序集中来提高生产率。

由此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。

1.工艺路线方案一工序1.毛坯锻造工序2，正火工序3.粗车外圆，外圆留余量1.5～2mm，钻空尺寸Φ145工序4.精车外圆端面及槽至要求工序5.钳工去毛刺工序6.检验工序7.钻孔工序8.滚齿(Z=80)工序9.插齿(Z=65)工序10.倒角工序11.齿部高频淬火50HRC工序12.终检2.工艺路线方案二工序1.锻造毛坯Φ132的孔工序2.车Φ287，Φ204的两端面工序3.粗车Φ132的孔(不到尺寸)工序4.精车Φ132的孔到工序5.粗车Φ287，Φ201，Φ180，Φ173，Φ160(不到尺寸)工序6.精车Φ287，Φ201，Φ180，Φ173，Φ160(不到尺寸)工序7.倒角C3工序8.钻孔8×Φ15工序9.扩孔8×Φ30工序10.滚齿(Z=80)工序11.插齿（Z=65）工序12.终检3.工序方案的比较与分析方案一的特点是: Φ145的孔以外圆和端面为基准直接钻孔，而钻孔切削力大，对钻头和夹具要求高，经济效益差。

方案二则是先将毛坯锻造Φ132的孔，再用车刀至尺寸要求，对刀具和夹具要求不高。

弥补方案一的缺陷，方案二中先倒角再滚齿.插齿，目的是为了倒角方便，而且少一次安装，位置精度得到保证。

方案一则先滚齿.插齿再倒角，这样可以满足不同的形状要求，零件精度要求不高。

因此，综合考虑最后的加工路线如下：工序1.毛坯锻造Φ132的孔，以外圆为基准。

工序2.毛坯正火。

工序3.粗车外圆A端面和外圆Φ287，Φ201，Φ180，Φ160。

工序4.半精车端面A和外圆Φ287。

工序5.粗车，半精车，精车Φ132的孔至Φ145，倒角。

工序6. 掉头粗车，半精车端面B和外圆Φ173。

工序7.钻孔Φ15×8。

工序8.滚齿（Z＝80）以孔和端面为基准，选Y3150滚齿机。

工序9.插齿（Z＝65）以孔和端面为基准，选Y54插齿机。

工序10.倒角。

工序11.齿部高频淬火50HRC。

工序12.去毛刺。

工序13.终检。

（四）机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定双联齿轮零件材料为45钢，硬度为207-241HBV，毛坯重18.30kg，生产类型为中批量生产，可采用自由锻毛坯.根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下:1外圆表面:( Φ287及Φ201)小外圆端面长38mm，加工表面公差为自由公差，都只要粗车，故锻造时取统一外径，加工余量按Φ201外圆查表得:毛坯Φ211±4mm，2Z=10±4mm，大端外圆表面加工余量按Φ287外圆查得:毛坯Φ299±4mm，2Z=10±4mm2轴向长度方向加工余量及公差左右端面及中间台阶面的加工余量查表可得:Z=4.5故毛坯总长为52+2×(4.5±1.5)=61±3mm，大端面台阶长为18+2×(4.5±1.5)=27±3mm3内孔表面加工余量。

工件内孔较大，精度较高，按Φ145查表可得:精镗Φ145±，2Z=0.2mm得: Φ144.8，粗镗Φ144.8，2Z=13±5，得Φ132±54阶梯圆角根据经验为R255钻孔Φ15的加工余量：因为Φ15的孔尺寸为自由公差，所以直接由Φ15钻头钻孔即可得6各工序所用机床及工艺装备确定如下：CA6140普通机床，三爪卡盘，钻床，专用夹具，滚齿机，插齿机，专用夹具专用夹具。

（五）确定切削用量及基本工时工序1：粗车外圆A端面和外圆Φ287，Φ201，Φ180，Φ173，Φ160。

本工序采用计算法确定切削用量。

1.加工条件工件材料：45钢正火，×=0.60Gpa，自由锻。

加工要求：粗车外圆A端面和外圆Φ287，Φ201，Φ180，Φ173，Φ160。

机床：CA6140卧式机床。

刀具：刀片材料为YT15、刀杆尺寸为16mm×25mm，kr =90°，r=15，α0=8°，rε=0.5mm.2计算切削用量(1)粗车Φ287的端面1)确定端面最大加工余量:已知毛坯的高度是61，粗车余量总共为6mm，单边为3，由于是粗车，可一次性加工到位，精度暂时不要求.2)确定进给量f:根据〈实用金属切削加工工艺手册〉（第二版）（以下简称〈切削手册〉）表3.29，当刀杆尺寸为16mm×25mm，a p≤3mm以及工件直径为287mm时f=0.7-10mm/r按CA6140车床说明书取f=0.81mm/r3)计算切削速度：由〈机械制造技术基础课程设计指南以下简称〈设计指南〉）查表5-120，当YT15硬质合金车刀加工σb=0.60Gpa，钢料a p≤3mm，f≤0.81mm/r时，切削速度v=109m/min ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min ）.4)确定机床主轴转速：n s =w c d v 1000π=29914.31091000⨯⨯=116r/min 按机床说明书，与116r/min 相近的机床转速为100r/min 及125r/min ，现选取125r/min.所以实际切削速度v=117m/min.5)计算切削工时：按〈机械加工工艺设计手册〉（以下简称〈机加手册〉）查表12-1车削基本时间的计算 L=5.832132299=-，l 1=3，l 2=3，3l=0 t m =81.01250335.83f n l l l l w 321⨯+++=+++ =0.884min (2)粗车Φ287的外圆表面 1）背吃刀量：单边余量Z=3mm ，则a p =3mm 2）进给量：根据《切削手册》表3.29和《课程指导》表3-9得f=0.81mm/r 3） 计算切削速度《查设计指南》5-120V c =109m/min4） 确定机床主轴转速V c =116m/min ，得v=117m/min5） 计算切削工时，按《机械加工手册》12-1车削的基本公式计算L=3，l=0，l=0t m ==⨯⨯=+++2991251091000f n l l l l w 3210.267min 6) 检验机床功率：主切削力×按《设计指南》表2-10所示计算公式 F c =C c F c c F F n c c y k V F F y x p f c F αC c F =2795 k c F =1.0 y c F =0.75，n c F =-0.15 n F =0.75k p M = (650600 ) 0.75 =0.94 k kr =0.89 所以F c=2795×31.0×0.810.75 ×117-0.150.94×0.89N =2871N切削时消耗功率为P c =4106⨯c c V F =41061172871⨯⨯KW=5.6KW 由CA6140说明书可知CA6140主电动机功率为7.8kw ，当主轴转速125r/min ，主轴传递的最大功率为5.6kw ，所以机床功率足够，可以正常加工。