压缩空气如何成型
压缩空气成型也成气压成型或加压成型。它是依靠空气压缩机将受热软化的塑料板(片)材加压、拉伸
，使其紧贴在模具表面，冷却定型后成为制品的成型方法。1.单阳模成型将已预热好的板(片)材快速压 紧后，由9通人压缩空气，将板(片)材预成型．并使成型深度超过阳模6的高度．再用柱塞8从预成型板( 片)材下面升起阳模。冷却后，预成型板(片)材便紧包在阳模上．成为最后形状。这种办法可减少壁厚
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度
而定。皮纹深度越深，脱模斜度应越大。 ⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。 ⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合
图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。 ⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特 别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取 1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
注射成型如何成型
注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得
到各种塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料（氟塑料除外）均可采用此法，也 可用于某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右，它具有能一次 成形形状复杂件、尺寸精确、生产率高等优点；但设备和模具费用较高，主要用于 大批量塑料件的生产。 注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种，右图为螺杆式注射成形示意图。注射成 形原理:将粉粒状原料从料斗加入料筒，柱塞推进时，原料被推入加热区，继而经过 分流梭，通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中，冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件 从模腔中取出后通常需进行适当的后处理，以消除塑料制件在成形时产生的应力、 稳定尺寸和性能。此外，还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。
制件。
吹塑成型如何成型
真空成型如何成型
真空成型亦称真空吸塑成型工艺 ，是一种热成型加工方法。利用热塑
性塑料片材，制造开口壳体制品的一种方法。将塑料片材裁成一定尺寸 加热软化，借助片材两面的气压差或机械压力，使其变形后覆贴在特定 的模具轮廓面上，经过冷却定型，并切边修整。真空吸塑成型这种成型 方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握与控制，因 此简单真空成型是出现最早，也是目前应用最广的一种热成型方法。
挤出成型如何成型
吹塑成型如何成型
中空吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑
料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。其方 法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。 右图为中空制件的挤吹成形示意图，将具有一定温度的挤出或注射 的管状型坯置于对开吹塑模中，合上模具，通过吹管吹入压缩空气 ，将型坯吹胀后使之紧贴模壁，经保压、冷却定型后开模取出中空
别容易产生应力开裂。
(2)、 圆角可有利于充模和脱模 用性能。 (3)、 圆角有利于模具制造，提高模具强度 制件上设计了圆角，模具的 对应部位也呈圆角，这就增加了模具的坚固性，模具在淬火或使用时不致 因应力集中而开裂，因而也增加了模具的强度。 （4）、改善流动性，消除内应力；安全美观。如下图 在塑件结构设计中 应避免在料流方向的尖角！这样会产生局部应力且有注塑缺陷！第二种为 改良方案，消除了尖角！圆角的好处是避免集中。提高塑件的强度，改善 塑件的流动性！ 对于一些流动性差的塑料或加入填料的 塑料，制件设计圆角尤为重要，不仅可改善充模性能，而且可提高制品使
注射成型如何成型
压缩成型如何成型
压缩成形又称压制成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的
片料加入模具中，通过加热和加压方法，使其软化熔融，并在压力的作用下 充满模腔，固化后得到塑料制件的方法。压制成形主要用于热固性塑料，如
酚醛、环氧、有机硅等；也能用于压制热塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙
成的成形问题。
（5）、避免双台阶圆柱，应改为加筋台阶 （6）、加强筋的拔模角一般取0.25-2度，塑件表面有皮纹或是结构复杂的应加大拔模角！可达到2度, 这是因为形状复杂的制品脱模阻力大！如拔模角不够大时会出现拉花现象！
6.螺纹
1、螺纹的直径不宜过小，通常外螺纹应大于4mm，内螺纹应于于2mm，直径较小于时应尽量避免使用细牙螺纹 2、模塑螺纹的螺距就≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，当塑料螺纹与金属螺纹配合时，其配合长度通常取螺纹 直径的1.5倍 3、螺纹的启始端和末端都应设计一段无螺纹的过渡段 4、塑件螺纹孔到边缘的距离应于于螺纹外径的1.5倍，且应大于塑件壁厚的1/2。螺纹孔间距离应大于螺纹外径的 0.75倍，且应大于塑件壁厚1/2 5.在塑料制品上直接成型的螺纹不能达到高精度要求。在经常装卸和受力较大的地方不宜采用塑料螺纹，而应在 塑料中装入金属的螺纹镶件。塑料螺纹应选用较大的螺牙尺寸，直径较小时不要选用细牙螺纹，否则会影响使用 强度。 6.塑料螺纹的直径不宜过小，螺纹的大经不应小于4mm，小径不应小于2mm。如果模具上螺纹的螺距未考虑收缩 值，那么塑料螺纹的配合长度不能太长，一般不大于螺纹直径的1.5-2倍，否则会产生干涉造成附加内应力，使螺 纹联接强度降低。
2.涂饰
颜色光泽,可以覆盖遮蔽缺陷,质感,识别度,耐候性.
3.丝网印
设备简单,成本低,适应性强,但调色不准,成本高.
4.移印
适合印刷各种复杂的不规则的曲面,甚至表面相当粗糙的塑件.
5.热转印
层次丰富,色彩鲜艳,千变万化,色差小,再现性好,适合批量生产.
6.电镀
金属感,减轻制品重量,改善塑料外观,耐热耐腐蚀,提高了机械度.
产品设计材料与工艺
小组课题作业
组员:杨文琦 肖群 陈柳霞 胡琴 马超 何彬
目录
一 .塑料的一般特性 二 .塑料常用的成型工艺及成型方法Βιβλιοθήκη 三 .塑料的面饰工艺及其特点
四 .塑料制品结构设计的要素
五 .塑料制品结构设计中应该注意的问题
塑料的一般特性
1.多数塑料制品有透明性，并富有光泽，能着鲜艳
色彩，可以任意着色，且着色坚固，不易变色。
2.塑料质轻，耐振动和冲击，比强度高。 3.塑料具有良好的电，热绝缘性。 4.化学性能稳定。 5.良好的成型加工性能。
塑料的一般特性——缺点
1.塑料不耐高温，低温容易发脆。
2.熟料制品易变形 3.塑料有“老化”现象。
塑料常用的成型工艺
一、注射成型 二、压缩成型
三、压注成型
四、挤出成型 五、中空吹塑成型 六、真空成型 七、压缩空气成型
来成型的。成型时先将板(片)材用框架夹持于两模之间并用可以移动的加热器对板(片)材进行加热，当 已被加热到足够温度时，移去加热器并将两模合拢。合拢时上模或下模的升降通常由液压机操纵，而 在合拢过程中，板(片)材与模具间的空气则由设置在模具上的气孔向外排出。经冷却、脱模和修整后，
板(片)材即转为制品。4.无模气压成型的优点，与自由真空成型相同，其装置右图所示。板(片)材夹持
塑料制品结构设计要素有哪些？
1、脱模斜度 2、壁厚 3、圆角 4、孔 5、加强筋与支承面 6、螺纹 7、嵌件 8、文字、标识或符号 9、其他
1.脱模斜度
⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。 ⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。 ⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 ⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 ⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS 及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
2.壁厚
⑴、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚 变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件
强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%
以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求 面积不得大于100mm²。
（2）、加强筋与壁厚的关系：高度小于等于3倍壁厚H≤3T；加强筋基本厚度 等于0.25～0.7倍壁厚B
＝ （0.25～0.7）T； 圆角等于0.125~0.25的壁厚,R=(1/8-1/4) T; 加强筋之间距大于2倍的壁厚。 （3）、加强筋应用实例：平板类零件防变形；螺丝柱防变形拉断。 （4）、适当的利用肋与角板不仅能够节省材料，减轻重量及减短成形周期，更能消除如厚横切面所造
求低，生产投资少，可适用于各种尺寸的热塑性和热固性塑料制件。但塑
料制件精度低，生产率低，成形周期长。
压注成型如何成型
挤出成型如何成型
挤出成形是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定
形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制 品的 30%左右，主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材，如塑料管、板、棒、 片、带、材和截面复杂的异形材。它的特点是能连续成形、生产率高、模具结构简 单、成本低、组织紧密等。除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都能挤出成形，部 分热固性塑料也可挤出成形。 右图为螺旋挤出成形示意图，粒状塑料从料斗送入螺旋推进室，然后由旋转的螺杆 送到加热区熔融，并受到压缩；在螺旋力的作用下，迫使其通过具有一定形状的挤 出模具，得到与口模截面形状相一致的型材；落到输送机皮带后用喷射空气或水使 它冷却变硬得到固 化的塑料制件。
的不均匀程度。2.单阴模成型工艺过程是板(片)材用夹框夹紧在凹模上，凹模是成型面，凹模底部型面
上开有小孔，板(片)材被密封在中间，此时从压板的孔中通入压缩空气，板(片)材受压而被拉伸，紧贴 在凹模型面上成型，成型过程中，凹模内原有的空气从凹模底部小孔排出，冷却定型后，从凹模底部