布疵形成的原因及消除方法一：边不良、边撑疵、烂边、毛边。

(一): 边不良A:形成原因1 :锯齿边当纬纱张力忽大忽小时，布边内卷，最易造成锯齿边。

2 :荷叶边当纬纱张力小于经纱张力时，或经纱张力时松时紧，布边不平整，会岀现荷叶边。

3:边纬缩纬纱退绕张力小，引岀不畅，开口投梭工艺时间配合不当，梭子通道部分有快口，或者是纬纱在退绕时, 受到布边经纱毛羽影响，使纬纱不能拉直，布边较松，因而产生纬纱气圈或边纬缩疵点。

4:边穿错边纱穿法不统一或穿错，处理浆纱多头、少头、错头时，缺乏一套完整的操作规程。

5:布边两侧全匹带规律性的不平整。

(1 ):纬纱张力变化。

(2):经纱张力不良。

(3):边撑不良。

B :消除方法(1 ):在严格控制经纱张力均匀的基础上，加大边纱张力，保证开口清晰度。

(2 ):合理配置开口、投纬工艺时间。

彻底消除梭子通道部分快口，解决边纬缩、坏边疵点。

(3):要适当增加纬纱张力，解决布边两侧差异。

(4 ):改进边纱穿综操作。

(二)：边撑疵A:形成原因1:边撑盒位置过高或过低，织物的全幅织口不在同一水平线上，形成两侧布边向外凸岀，布身向内凹入。

2 :布面张力过大，经纱紧贴边撑刺辊，致使刺尖切割经纬纱而产生的边撑疵，大都是有规则的通匹疵布。

3 :布幅愈阔或纬缩率愈大的织物，愈易产生边撑疵。

4:边撑刺辊使用不当，或新购入的边撑刺辊未及时加工，发生刺尖部分迟钝，或刺尖虽锋利但呈弯钩形状, 将经纱或纬纱钩起拉断。

5 :边撑盒内刺辊，有短回丝、落浆、落物等阻塞，影响刺辊回转不灵活，造成刺辊与布面速度不一致，使刺尖割断纬纱，产生边撑疵。

6 :边撑匣配套不良及边撑匣盖、边撑匣座的合缝大小或歪斜。

7 :卷布刺辊刺毛铁皮过分锋利、快口或刺孔磨灭迟钝，也会产生边撑疵。

8 :织造车间温湿度调节不当，最易产生大面积边撑疵，特别在制织粘胶织物时，更为敏感，影响较大。

9 :送经装置不良，张力扇形杆上下动程过大，送经锯齿轮撑头磨灭，经纱张力忽紧忽松，易产生有规律的边撑疵。

10 :布面张力过紧，遇到刺辊稍有轧住，亦会产生边撑疵。

11 :落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。

12 :边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。

13 :平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。

B :消除方法1 :边撑、刺辊配套良好，安装正确。

2 :使织机有关部件处于正常状态。

3 :加强各工种的操作管理。

4:加强温湿度调节工作。

5 :几项技术改进。

（1 ）:采用单只刺辊。

（2 ）:采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。

（3 ）:采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1〜1.5CM 。

既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。

（4 ）:检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。

（5 ）:织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。

（6 ）:织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM 减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。

（三）：烂边第一类大烂边A:形成原因1 :纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。

2 :纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱岀，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。

3 :织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。

4 :梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。

B :消除方法1:提高纬纱质量，根据织造品种不同，提岀原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。

2 :纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。

3 :清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。

4 :做好梭、管配套工作。

第二类小烂边A:形成原因1 :边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。

特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突岀。

2 :经纬纱缩率高的中特平纹织物上、边纱配置太少，或边纱本身穿错，承受不起打纬时钢筘的剧烈摩擦，会产生断边、小烂边。

3 :梭口满开时，若经纱张力过大，或者左右两侧经纱张力差异悬殊，则张力较大的一侧，在打纬时会使张力大的纬纱被张力大的经纱随边筘齿向外拉伸而崩断，造成小烂边。

B:消除方法1 :认真检查边撑刺辊状态，校正边撑位置，符合工艺要求。

2 :校正钢筘位置，特别要防止上层经纱在梭口满开时被筘帽压住，而影响全幅经纱、边纱的意外张力。

3:吊综应符合工艺要求。

4 :织机正常运转中，钢筘应不碰边撑，撞嘴应不碰停止掣子，以防产生断边、小烂边。

(四)：毛边A:形成原因1:边撑剪刀失灵，尾纱未剪断而带入织口。

2 :换入梭子的纬纱在梭库处中断。

3 :采用探针诱导换梭装置，纬管上的保险纱，在换梭时，一端随着换岀梭子下落至落梭箱内，另一端仍在织口中。

当纬纱被边剪剪断后，尾纱仍残留在走梭板上，由于梭子的运动，该段纱尾会每隔数梭带入织口，因而形成布边须状毛边。

B:消除方法1 :边撑剪刀配套良好，安装正确。

2 :技术改进。

(1 ):减少换入梭子尾纱造成毛边的方法a:前闸轨上装钢丝或毛刷。

b:梭库上加装橡皮筋。

c:梭库托脚上加毛刷。

d :阻梭板上开槽。

(2 ):减少换出梭子尾纱造成毛边的方法a :梭箱底板开槽。

b:扇形制动器杆装毛刷。

c：筘座上装毛刷。

二：纬缩纬缩疵点在布面上的形态，大体可分为扭结纬缩、经向一直条纬缩、一处性方块形纬缩和分散性纬缩。

(一)：四种类型纬缩产生的共性原因A:形成原因1 :原纱质量不良。

2:纬纱的捻度过高。

3:纬纱的回潮率过低。

4 :投梭作用不良。

5 :梭子状态不良。

6 :开口清晰度不良。

B :消除方法1 :改善原纱质量。

2 :稳定纬纱捻度。

3:加强织机维修保养。

4:适当增大梭子的导纬张力。

（二）：四种类型纬缩产生的非共性原因A:形成原因1:扭结纬缩（1）:纬纱在换梭侧容易打扭弯曲。

（2）:梭子状态的变化使纬纱产生横向振动而形成卷曲扭结。

（3 ）:纬纱由满管退绕至空管，其张力由小增大，使纬纱气圈抛岀梭腔外的机会相应在变化。

（4）:梭子换梭侧梭箱时，由于纬纱本身的回潮率低，捻度不稳定，梭子导纱眼至布边一段纱线非常松弛，当梭子一动，纬纱即开始扭结。

2:经向一直条纬缩由于织造开口工艺、投梭时间配合不当所造成。

3:一处性方块形纬缩一处性方块形纬缩在府绸织物上较为突岀。

着主要是制织高密府绸织物时，四页综框开口工艺采用单踏盘的一次平综方式时所造成。

4:分散性纬缩主要是吊综不良引起的。

B :消除方法1 :针对扭结纬缩产生的特性，对纬纱采取给湿，增加张力，调整投纬时间。

2 :根据经向一直条纬缩分布的区域与产生的规律调整开口工艺，1、2综框采用早开口，3、4综框采用迟开口。

3:圆筒布经向一直条纬缩宜采取下列措施。

（1）:对原纱及半制品质量的要求。

a :选择捻度较小的原纱作纬纱，经纱的棉杂应小而少，表面毛羽少，纱身较光滑，使经纱不易带住梭道内引岀的纬纱造成纬缩。

b:为了改善织口清晰度，，减少织造中断头，经纱上浆率宜高些。

（2）合理选择织造工艺参数；圆筒布在1511型或1515型有梭织机上制织，常用多臂式开口机构。

4 :一处性方块形纬缩的消除方法，可从经、纬向两方面同时采取措施。

（1）:经向：将密度较高的经纱，开口时相邻经纱交叉分开，亦即将（高密度府绸织物）开口时间，由一次平综改为两次平综。

吊综的规格掌握小双层开口的原则。

从而减少经纱之间的相互摩擦，增加开口清晰度。

（2）:纬向：在不影响断纬、断稀疵布增加的前提下，适当加大纬纱张力，压缩气圈，减少纬纱起圈现象。

（3）:在经纬向采取措施的同时，为进一步改善织造时的开口清晰度，一般还可采用加大布面张力的措施。

5:分散性纬缩日常生产中消除和修理分散性纬缩疵点的方法，基本上与解决星跳、沉纱的方法相同。

重点介绍如下几种方法：（1 ）:吊综牌楼尽量前移。

织机正常运转时，第一页综框以不碰筘帽为原则。

要求综框左右不晃动。

（2）:梭口清晰。

吊综不宜过低，特别是双踏盘开口机构小双层开口规格左右要一致。

（3） :为了防止筘帽压上层经纱，钢筘的高度可采用120.7mm 。

（4）:采用尼龙吊综带可防止伸长。

（5）:投梭缓冲机构维修应符合要求，注意缓冲强力与梭子不正常的回跳现象。

三：轻浆、棉球A:形成原因1 :调浆成分选择不当，或对浆料性能不熟悉，上浆率规定过低。

2:调浆时浆料与水的配比不当，或煮浆时蒸气带水过多，造成浆液太稀，粘度过低。

3 :调浆设备状态不良，如阀门漏水、漏汽，水汽分离器失灵，输浆系统不畅，浆料预热器浮球阀门失灵, 形成脱浆等。

4 :以淀粉为主体的浆料，淀粉未糊化，落浆多。

煮浆时间不足或过长，使粘度下降。

5:浆槽液面过低，车速太快，经纱浸浆时间太短。

6 :浆槽蒸汽压力低，浆液粘度高而不易渗透纱内，造成表面上浆，纱线经不起浆纱分绞及织造摩擦，浆膜破裂，落浆多。

7 :压浆辊太轻或两端加压不匀，浆液不易渗透或渗透不匀造成表面上浆。

压浆辊太重，打慢车时岀现轻浆。

8 :回浆使用过多，浆槽内任意掺水、掺生浆，上机绒布过湿，开慢车时间过长等使浆液粘度下降。

9 :停车时间长，如处理疵点、落轴等造成短片段、横向轻浆。

10 :纬纱经精梳工序后，纤维平直，如钢丝圈使用日久，稍有沟槽即摩擦纤维而聚结成球；其次细纱纺岀过程中的气圈大，与隔纱板的摩擦重，液易岀棉球。

B:消除方法1 :加强主浆料的试化验工作，合理制定浆成分。

2:正确制订合理的上浆率。

3:浆槽内的浆液粘度，每浆一轴或两轴应测试一次，以控制上浆情况正常。

4 :浆槽改用双浸双压机构，可在一对压浆辊之间，加装罗拉浸没辊，增加浆液渗透，提高上浆率。

5 :加强管道阀门的检查，防止漏汽、漏水，使水气分离器处于正常状态，充分发挥其作用，使浆液浓度稳定，经常保持输浆系统的畅通，防止堵塞，造成脱浆。

6:加强操作管理，健全回浆使用制度。

7:加强对细纱钢领与钢丝圈的配合管理，定期调换钢丝圈。

8 :做好纬纱固定供应工作，如发现纬向棉球疵布，及时跟踪检查，予以消除。

9 :发动群众把好质量关，细纱大断头接头时，要查看管纱表面有无棉球，并及时处理。

四：跳花、跳纱、星性跳花A:形成原因1 :原纱及准备半制品质量不良。

2 :吊综不良。

3 :织机开口、投梭、送经部分机构状态不良。

4 :梭子状态不良。

5 :开口与投梭时间配合不当。

6 :经位置线失调。

7 :织造时经纱运动不稳。

8 :织机挡车操作不良。

9 :纤维性能的影响。

B :消除方法1 :提高原纱与半制品质量。

2 :提高梭口清晰度。