剪应力大于界面 粘结力，则界面 发生脱粘破坏
水在界面的 微空隙聚集 形成微水袋
溶解杂质，使 袋内外形成浓 度差，产生渗 透压
渗透压大 于界面粘 结力，发 生脱粘
36
36
4.4 纤维的表面处理
无机纤维增强材料与有机聚合物本质上属于不相容的两类材料， 直接应用难以得到理想界面。 对GF而言，表面往往涂有一层纺织型浸润剂（如石蜡乳剂），会 妨碍与树脂的粘结； 而没有这层浸润剂，GF表面又极易形成一层水膜，不仅腐蚀纤维， 而且将危害纤维与树脂的界面粘结； 对高模量CF，表面属化学惰性，与树脂的浸润性差。
b.界面滑动
c. 界面剥离
30
30
破坏形式（5种） a) 基体断裂
b) 纤维脱粘
c) 纤维断裂
d)纤维拔出(摩擦功) e) 裂纹扩展与偏转 复合材料的破坏机制则是上述5种基本破坏形式的 组合与综合体现的结果。
31
31
4.3.3 水对复合材料及界面破环作用
玻璃纤维复合材料表面吸附的水浸入界面，发生水与玻璃纤维及树脂 间的化学变化，引起界面粘结破坏。P142，表4-2
加以分析。
迄今，未能建立一个统一的界面响应理论模型。
21
21
4.3界面的破坏机理 4.3.1 影响界面粘合强度的因素 （1）纤维表面晶体大小及比表面积
碳纤维表面晶体增大，石墨化程度上升，模量增高，
导致表面更光滑、更惰性，与树脂粘结性和反应性更 差，粘合强度下降。 纤维的比表面积大，粘合的物理界面大，粘合强度高。
个纳米到几个微米。
1、外力场 3、基体表面区 5、增强剂表面区
4
2、基体 4、相互渗透区 6、增强剂
4
界面特点:
非单分子层，其组成、结构形态、形貌十分复杂
界面区至少包括：基体表面层、增强体表面层、基体 /增强体 界面层三个部分
具有一定厚度的界面相（层）
其组成、结构、性能随厚度方向变化而变化，具有“梯度”材 料性能特征
16
16
（1）润湿吸附理论 润湿吸附理论是基于液态树脂对纤维表面的浸润亲和，
即物理和化学吸附作用。
润湿吸附理论的局限性：
剥离所需能量大大超过克服分子间作用力，表明界面上不仅仅存 在分子间作用力；
该理论是以基体和纤维表面极性基团间相互作用为基础，因此不
能解释为什么非极性聚合物间也会有粘结力。
17
界面的比表面积或界面相的体积分数很大
尤其是纳米复合材料，界面效应显著：复合材料复合效应产生
的根源
界面缺陷形式多样（包括残余应力）
对复合材料性能影响十分敏感
5
5
复合材料的综合性能并不是由各单一组分性能
的简单加合，而是一种线性关系；
各组分既独立又相互依存，这是由复合材料的 界面决定的。 界面起着什么样的效应？
无机材料的表面处理显得极为重要。
37
37
4.4.1 增强材料的表面特性
表面微结构 物理特性
形态结构
比表面积
表面形态
表面特性
表面化学组成
化学特性 表面官能团 表面反应性 表面吉布斯自由能
38
38
（1）增强材料的表面物理特性 任何固体表面都存在微裂纹、空隙、空洞等缺陷。
GF：
不 同 纤 维 的 表 面 形 态 表面光滑，相对粗糙度小，横截面为对称圆型； PAN CF：
26
26
脆性破坏:没有能量消耗
能量集中于裂纹尖端，穿透纤维， 导致纤维及复合材料破坏。
韧性破坏
裂纹的发展伴随
能量的消耗
能量的逐渐消耗使其扩展速度减慢，分散裂 纹尖端上的能量集中，未能造成纤维的破坏， 致使整个破坏过程是界面逐步破坏过程。
27
27
脆性破坏:没有能量消耗
能量集中于裂纹尖端，穿透纤维， 导致纤维及复合材料破坏。
=SL +LV COS
SV - SL COS = LV
粘合功WA最大时： cos =1，即 = 0， 液体完全平铺在固体表面。
13
13
14
14
小结 复合材料良好界面的形成其前提条件是先形 成良好的浸润。 良好的浸润取决于体系（固体、液体、界面） 的表面张力。 固液体的表面张力（或表面状态）取决于表 面结构。
（1）水的浸入
水分子体积小，极性大，易浸入界面；
水 吸 附 特 点
玻璃纤维吸附水能力很强，且吸附可通过水膜进行传递，形成多层 吸附，即较厚的水膜； 纤维越细，比表面积越大，吸附的水越多； 被吸附在GF表面的水异常牢固，加热到110~150，只能排除1/2被 吸附的水。
32
32
水浸入过程——扩散过程
三条途径：
从树脂的宏观裂缝（化学应力和热应力所引起）处进入；
树脂存在的杂质，尤其是水溶性无机物杂质，遇水因渗透压作用形成 高压区，产生微裂纹，水继续沿微裂纹浸入；
通过工艺过程中材料内部形成的气泡，这些气泡在应力作用下破裂， 形成相互串通的通道，水很容易沿通道达到很深的部位。
33
33
（2）水对玻璃纤维表面的化学腐蚀作用
可逆过程
高聚物发 生增塑作 用 热机械性 能下降
物理效应
水对 树脂 的作 用
化学效应
水分子使酯 键、醚键等 发生水解
高聚物发 生降解
破坏树脂 层，导致 界面粘结 破坏
不可逆过程
35
35
（5）水导致界面脱粘破坏
水进入界 面，使树 脂发生溶 胀
粘结界面 产生剪应 力
树脂溶胀 水导 致界 面脱 粘破 坏 界面渗透压
当受力发生开裂时，裂纹能转化为区域化而不进一步界面脱
粘；这时的复合材料具有最大断裂能和一定的韧性。
要实现这一点，必须要使材料在界面上形成能量 形成良好界面的 前提条件。 的最低结合，存在液体对固体的良好浸润。
10
10
浸润： 是把液滴放到固体表面，液滴会立即铺展开来，遮盖 固体表面，这一现象称为浸润。
聚合物通过物理或化学变化而形成固定的界面层。
9
9
界面的结合状态和强度对复合材料的性能有重要影响。对于每一种复
合材料都要求有合适的界面结合强度。
界面结合较差：
大多呈剪切破坏，且在材料的断面可观察到脱粘、纤维拔出、 纤维应力松弛等现象。 界面结合过强： 则呈脆性断裂，也降低了复合材料的整体性能。 界面结合最佳态：
22
22
（2）浸润性 界面的粘合强度随浸润性增加而增加； 随空隙率的上升而下降。 纤维表面吸附气体或污物，不能
完全浸润，成为空隙。
23
23
（3）界面反应性 界面的粘合强度随界面反应性增加而增大 ；
界面反应性基团的引入会增加界面化学键键合的比例。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ例如
硅烷偶联剂改性剥离纤维表面，复合材料性能会得到改善；
韧性破坏
裂纹的发展伴随
能量的消耗
能量的逐渐消耗使其扩展速度减慢，分散裂 纹尖端上的能量集中，未能造成纤维的破坏， 致使整个破坏过程是界面逐步破坏过程。
28
28
裂纹扩展时界面剥离的机理 (a)裂纹向界面接近
(b)主裂纹尖端的界面剥离
(c) 主裂纹与剥离界面的合体
29
29
裂纹扩展
a. 无界面剥离与滑动
仅在原子尺度量级内静电作用力才有效 。
19
19
（5）机械作用理论
当两个表面相互接触后，由于表面粗糙不平将 发生 机械互锁。
不足：尽管表面积随着粗糙度增大而增大，但其中 有相当多的孔穴，粘稠的液体是无法流入的。无 法流入液体的孔不仅造成界面脱粘的缺陷，而且
也形成了应力集中点。
20
20
小结： 每一理论只能部分解释某些现象或某些结果。 都有一定局限性。 实际的界面现象复杂的多，需多方面、多角度
Water droplet on a lotus leaf
11
11
液体对固体的浸润能力可用浸润角θ (或接触角)表示：
θ= 0 ° 完全浸润； θ≤90° 浸润； θ≥ 90° 不浸润； θ= 180 ° 完全不浸润
12
12
σLV σSV
σSL 液体浸润角的大小取决于： 固体表面张力σSV、 SV 液体表面张力σLV 固液界面张力σSL
应
诱导效应 散射和吸 收效应
8
8
4.2界面的形成与作用机理 4.2.1 界面的形成 复合材料界面的形成可分两个阶段： 第一阶段：基体与增强纤维的接触与浸润过程
增强纤维对基体分子中不同基团或各组分的吸附能力不同； 只是吸附能降低其表面能的物质，并优先吸附能较多降低
其表面能的物质。
第二阶段：聚合物的固化过程
采用等离子体改性纤维表面，提高反应性，复合材料的层剪强 度得到明显提高。
24
24
（4）残余应力对界面粘合强度的影响 界面残余应力：
树脂和纤维热膨胀系数不同所产生的热应力（主要的）
固化过程体积收缩产生的化学应力
复合材料热应 力产生示意图
25
25
4.3.2 界面破环机理
破坏的来源： 基体内、增强体内和层面层上存在的微裂纹、气孔、 内应力等。 微裂纹破坏理论： 纤维和基体界面上均存在微裂纹； 在外力和环境因素作用下，其扩展过程将逐渐贯穿基体， 最后到达纤维表面。 （例如：基体上的微裂纹的扩展趋 势，有的平行于纤维表面，有的垂直于纤维表面）
CF内存在大量呈轴向取向的内孔、空洞，一般不延伸到 纤维外表面，只是内表面积高，粘结时表面利用率低。 界面粘结性主要由表面化学特性所决定。
第4章 聚合物基复合材料的界面
4.1界面的基本概念 4.2界面的形成与作用机理 4.3界面的破坏机理 4.4纤维的表面处理 4.5复合材料界面的研究
1
1
4.1界面的基本概念 复合材料是由两种以上异质、异形、 异性的材料复合而成的新型材料。