消除困油的方法(开卸荷槽)
卸荷槽 (吸油)
退出啮合
卸荷槽 (压油)
进入啮合
在齿轮转动中,两卸荷 槽开槽不可(被指区域
连通)相互连通
径向作用力不平衡
径向不平衡力的产生：液压力
液体分布规律：沿圆周从高压腔到低压腔， 压力
沿齿轮外圆逐齿降低。p↑，径向
如下图所示
不平衡力增大齿轮和轴承受到很 大的冲击载荷，产生振动 和噪声。
改善措施：缩小压油口区，以减小压力油作用面积。
增大泵体内表面和齿顶间隙
开压力平衡槽，会使容积效率减小
径向不平平衡 槽
泄漏
齿侧泄漏— 约占齿轮泵总泄漏量的 5% 径向泄漏—约占齿轮泵总泄漏量的 20%~25% 端面泄漏—约占齿轮泵总泄漏量的 75%~80%
(主要泄漏) 泵压力愈高，泄漏愈大。
浮动轴套补偿原理：将压力油引入轴套背面， 使之紧贴齿轮 端面，补 偿磨损，减小间隙。
弹性侧板式补偿原理：将泵出口压力油引至 侧板背面，靠侧板自身 的变形来补偿端面间隙。
浮动轴套式
图2-6
小 结：（齿轮泵 ）
工作原理 流量计算 结构特点
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总之：由于困油现象，使泵工作性能不稳定，产生 振动、噪声等，直接影响泵的工作寿命。
消除困油的方法
原则 ：a→b 密封容积减小，使之通压油口 b→c 密封容积增大，使之通吸油口 b 密封容积最小，隔开吸压油
方法：在泵盖（或轴承座）上开卸荷槽以消除困 油，CB-B形泵将卸荷槽整个向吸油腔侧平 移一段距离，效果更好
齿轮泵
Ch2 第二节 主讲人: Y.S. YAO
第二节 齿轮泵
外啮合
内啮合
2 .1 外啮合齿轮泵
•内部结构图
•图形符号
2.2 齿轮泵
2、2、1 外啮合齿轮泵的工作原理 2、2、2 齿轮泵的流量计算 2、2、3 齿轮泵的结构特点与优缺点 2、2、4 提高外啮合齿轮泵压力的措施
＊ ２、2、5 内啮合齿轮泵（自学）
吸压油口（区）隔离—依靠两齿轮啮合线及泵盖实现
2、2、2 外啮合齿轮泵的流量计算
流量：指平均流量
∵齿轮啮合时，啮合点位置瞬间变化，其 工作容积变化率不等
∴瞬时流量不均匀—即脉动，计算瞬时流 量时须积分计算才精确，比较麻烦，一 般用近似计算法。
齿轮泵的流量计算
排量计算 流量计算 瞬时流量
排量计算
齿轮泵的优缺点
优点：
• • •
缺点：
• • •
简小轻便 低廉可靠 自吸能力强，耐污易维护
承受不平衡径向力 磨损严重、泄露大 工作压力受限
流量脉动大 噪声大 排量不可调
2、2、4 提高外啮合齿轮泵压力措施
问题：齿轮泵存在间隙 ， p↑ △q↑ ηv↓ 径向不平衡力也∝p p↑ 径向力↑
提高齿轮泵压力的方法：
困油现象及其消除措施 径向作用力不平衡 泄漏
困油现象及其消除措施
困油现象 产生原因 引起结果 消除困油的方法
困油（现象产生原因）
∵ 为保证齿轮连续平稳运转，又能够使 吸压油口隔开，齿轮啮合时的重合度
(啮合数) 必须大于1 ∴ 有时会出现两对轮齿同时啮合的情况， 故 在齿向啮合线间形成一个封闭容积
假设： 齿槽容积=轮齿体积 则 排量=齿槽容积+轮齿体积 即相当于有效齿高和齿宽所构成的平
面所扫过的环形体积， 则 V=πdhB=π(zm) (2m)B =2πzm2B
实际上 ∵ 齿槽容积>轮齿体积 ∴（理论计算时）取 V=6.66zm2B
流量计算
理论流量： qt=Vn=6.66zm2bn 实际流量： q=qtηv=6.66zm2bnηv 由上式—推理得以下结论: 1 齿轮泵的qt是齿轮几何参数和转速的函数
＊２、２、６ 螺杆泵（自学）
2、2、1 外啮合齿轮泵的工作原理
组成: 前、后泵盖，泵体，一对齿 数、 模数、齿形完全相同 的渐开线外啮合。
结构图动画
2、2、1 外啮合齿轮泵的工作原理
工作原理动画
工作原理： 密封容积形成—齿轮、泵体内表面、前后泵盖围成
齿轮退出啮合,容积↑吸油 啮合处密封容积变化
齿轮进入啮合,容积↓压油
2 当转速等于常数时，流量等于常数 齿轮泵为定量泵(但可以通过改变转速调量)
3 理论流量与出口压力无关
瞬时流量
∵ 每一对轮齿啮合时，啮合点位置变 化引起瞬时流量变化
∴ 出现流量脉动
流量脉动率=(qmax-qmin)/q
流量脉动结果——引起系统的压力脉动， 产生振动和噪声，影 响传动的平稳性。
2、2、3 外啮合齿轮泵结构特点
困油现象产生原因
a→b 容积缩小
困油现象产生原因
b →c 容积增大
啮合点在连心线上, 此时封闭的体积最小
困油引起的不良结果
a→b 容积缩小 p↑ 高压油从一切可能泄漏的缝隙强行挤出，使轴 和轴承受很大冲击载荷，泵剧烈振动，同时无 功损耗增大，油液发热。
b→c 容积增大 p↓ 形成局部真空，产生气穴，引起振动、噪声、 汽蚀等