某公司品管部工作计划书
*因5S是员工养成“好习惯”,摒弃“草 率”,建立“讲究”的基础工程,也是做 好品质工作、提高工作效率、降低生产成 本的先决条件。推行5S关键是要建立5S推 行管理制度(检查、评比、奖惩做到透明 化),最重要的是持之以恒。
*目前制造部有推行5S,从目前情况来看执 行得很失败(看一下公司仓库)。
三、工作目标(04.01-04.12)
*现有的变更不完整,未明确对在途、在线、 半成品、成品的处理方案及执行部门。
10.1 、DCN/ECN更改
改进方向:
*建立产品变更程序文件,使变更作业有律 可依。
*对内部或外部提出的更改,应规定明确的 反馈渠道(书面),研发、工程部在变 更前考量对物料、成品、工艺或检验标 准的影响,必要时召集会议讨论或变更 前的会签通告。
7.1 生产QC的组织和岗位资格认定
现状: *直接挂在制造部组长之下,以完成生产任
务的职能大于反馈、把关质量问题。 *其素质与能力未做针对性的培训与考核。 *生产QC报表的采集、利用不够。
7.2 生产QC的组织和岗位资格认定
改进方向: *挂在单独的生产QC组长( 或品质部)之
下,主要职责是对产品质量进行把关, 及时反馈质量问题。 *对其素质与能力做专门的培训与考核,业 务能力的培训与考核可以由IPQC负责。 *加强QC报表的采集和利用。如: SMT炉 后、波锋焊后、测试直通率的质量目标 及异常的反馈和分析处理。
*机械加工、线材加工、机箱组装没有任何 作业指导书, SMT、DIP生产线生产作业 指导文件不齐全,造成操作工的作业没有 标准,IPQC也无法进行监督。
*工程、制造部门对IPQC配合力度不够,缺 乏自检和首件、转工序送检意识,对反馈 的品质异常处理冷淡(不极时)或不处理。
4.2 IPQC
改进方向:
*针对各部门情况设定相应的质量指标,可作为公司高层对 各部门或管理人员的考评依据;对被考核部门人员来说 是一种奋斗目标。(3个月)
3.1 IQC
现状:
*IQC欠缺机箱产品清单(BOM)、螺丝钉、线 材、塑胶件、包装材料没有正式的图纸。
*变更物料或更换供应商、品牌情况下,没有人 对物料进行验证(承认书或样品确认单)。
*全员贯彻TQM意识,建立ISO质量体系文 件,加强质量数据分析,开展改善行动。
*入职员工要进行质量意识、质量知识和岗 位技能的培训。并开展岗位资格的认定 工作。
*对转岗的员工开展岗位资格认定。 *公司内部粘贴宣传画、标语。 *开展品质改善提案奖励制度,让员工充分
参与品质改善活动。
16、推行“5S”
3、生产、工程和品质部门同时对QA指标 负责。
12、物料、成品的编码原则
*不同供应商的同种规格的物料要用不同的 物料编码。
*成品PCB升级、主要芯片升级后要采用新 的成品编码。
*建立内部条码管理方法,便于产品标识和 可追溯性。
13、设计/工程部对生产工艺的研究、
对生产作业的指导。
*设计/工程部门要对产品生产过程中牵涉 到的工艺条件、员工操作进行深入的研 究,并及时发放正式作业指导文件。对 生产线提供全方位的指导。
14、防静电措施
*电子行业对静电敏感元件的防静电保护要 求非常严格,如果在元件的拿取、储存 环节没有严格执行防静电措施,一方面 会对元件造成隐性损坏,对产品可靠性 造成影响,另一方面,在元件上线时出 现批量质量问题时,与供应商的交涉变 得非常困难,供应商会以防静电措施不 合格为理由拒绝承担责任。
15、质量意识的培训与宣传
*增加变更通知还是比较好,变更时顺便明 确对剩余物料和产品的处理。
*适当增加检测仪器,满足进料检验的要求。 如:晶体管检测仪、机械式拉力表、防静 电材料检测仪、漆膜冲击器。
*仓库对原材料的储存期限超过三个月的物料 (包材除此之外)应重新送交IQC检验。
4.1 IPQC
现状:
*没有制定SMT炉后、波锋焊后、测试直通 率的质量目标,其质量数据没有完整的采 集方案,也无法对其进行考核。
6.2公司内部例会或品质例会制度
改进方向: *每天早9:00由IPQC召集晨会,由生产线反映昨
天的问题和今天的计划,工程和品质交代注意 事项,IPQC跟进当天反映出来的问题的后续 处理进度。 *每周三上午11:00召开公司内部或品质例会, 用报表、数据反映实际的品质目标的完成情况。 设计/工程、品质、制造、采购部就每周的质 量问题进行协调、沟通、解决,问题要确定责 任人和完成日期。
机加 工、 组装 过程 控制
SMT
DIP 生产 过程 控制
主
机箱
板卡
板
入库
入库
测
出货
出货
试
检验
检验
组
机加工、喷塑各1人 SMT和DIP各1人。 共设4名IPQC。
建议将电子制 机箱、主板成 造部测试组归 品入库或出货 纳到品质部管 检验各设1人, 理,并增加一 共2人。(兼客 名测试工程师。 户退货的检验)
作业的指导
14、防静电措施 15、质量意识的培训与宣传 16、推行“5S”
1.1品质部架构(现)
现状:
品管部部长
注:目前品质部总人数5人。
IQC
机箱 五金 类原 材料
板卡 电子 类原 材料
IQC共2人,其中机箱 IQC兼检喷塑和外发加 工半成品。
电子IQC兼主板出货检 验,此人已9/10离职。
IPQC
9.1维修板的维修质量的考核及反馈到 前端的及时性
现状:
*维修板未单独进行检验,与直接下线板的 质量有差距。
*QA对维修板的合格率没有单独考核。
*维修报表的可利用度不高,根据故障原因 制订改善措施的工作没有做到位。
9.1维修板的维修质量的考核及反馈到 前端的及时性
改进方向:
*制订维修板的维修流程和重新送交检验流 程,提高维修水平。
*物料的变更和代用没有工程的ECN通知及变更 后对在库或在线物料和半成品、成品没有明确 处理方法。
*检测仪器少,不能满足进料检验的要求;对晶 振、蜂鸣器、保险丝、继电器、二极管、三极 管、MOS管等物料无法检测功能。
*没有明确规定原材料的储存期限。
3.2 IQC
改进方向:
*建议由设计/工程部能提供齐全的产品资料。
年 终 工作总结
一、工作计划
1、了解公司品质部的组织架构及公司其 他部门的大致情况。
2、了解、熟悉制造部的质量管理系统的 运行现状,对质量体系、运作流程、生 产制造工艺过程、质量控制点及关键质 量数据进行详细的考察,针对现存的不 足,提出改进的方向。
3、根据制定的工作目标,制订相应的工 作计划。
改进方向:
*品质控制的范围扩展到前端的供应商、研发设计等部门。 供应商产品确认由品质和工程部负责,生产现场由品质 和采购部负责评估。机箱设计产品由品质部负责验证, 主板设计产品由测试工程师负责验证,验证报告做为评 估是否能批量量产的依据。(1个月)
*建议公司导入ISO,重新梳理、完善公司管理体系;达到 职责分工明确、部门衔接顺畅,所有活动都有“法律” (文件)依据,这样可减少部门之间因职责或标准不清 造成的扯皮现象。(6个月)
*加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因 分析、纠正及预防措施的后续跟进,包括标准 化、文件化、效果确认等。生产、工程和品质 部门同时对此项工作负责。
*仓存对储存超过3个月的产品,出货前重新送交 QA检验。
6.1公司内部例会或品质例会制度
现状: *公司无定期内部门例会或品质例会。
*日常沟通的事宜只是口头或文字(较少) 说明,没有落实明确的责任人(及配合 部门)和确定完成日期。
二、华北的现状及改进建议
1、品质部管理架构 2、质量管理体系 3、IQC 4、IPQC 5、QA 6、公司内部例会或品质例会 7、生产QC的组织和岗位资格认定 8、客户退回板的分析及后续改善跟进
9、维修板的维修质量的考核及反馈到前端 的及时性
10、DCN/ECN更改 11、品质目标的分解 12、物料、成品的编码原则 13、设计/工程对生产工艺的研究、对生产
*品质部IQC已开始对线材类、电池、风扇、 电阻(不包括热敏和精密电阻)、包装材 料类、标签、说明书、开关类、五金件类、 塑料件类、接插件类、橡胶件类、针冒类、 化工类等物料性能与外观确认 。现缺少 的是对热敏电阻、精密电阻、电容、电感、 晶振、蜂鸣器、保险丝、继电器、二极管、 三极管、MOS管、PCB板类、IC类、电脑硬 件等物料性能及可靠性确认。
机箱 生产 过程 控制 无
SMT
DIP 生产 过程 控制
2名IPQC全部在 制造部。
QA
定位 在机 箱线 检验
板卡 入库 抽检
机箱成品是在 组装随线检验。 主板由电子IQC 兼任。
1.2品质部架构(新)
改进方向:
品管部部长
IQC
IPQC
FQC
QA
DQA
机箱 五金 箱和电子各 设1名IQC, 共2人。
*对维修板的合格率进行单独考核,考核维 修组。
*提高维修报表的可利用度,安排专职测试 工程师跟进维修板的合格率,通过不断 改善提高生产线的直通率。
10.1 、DCN/ECN更改
现状:
*对设计、工程更改、内部提出更改、客户 更改没有明确的制度规范。
*内部提出更改(采购、制造、品质)、客 户提出更改没有正规的反馈渠道及涉及 变更内容的会签或评审。
*对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发 现的不合格品的分析不到位,纠正与预防措施 不彻底。
*公司没有对成品的储存超过多长时间的产品进 行出货前的重新检验。
5.2 QA
改进方向:
*QA能配备一整套(最少)主板测试工具。
*由测试工程师编写高温、低温、温度交变的存储 及性能测试、振动、跌落等)的作业指导文件, 工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建 立相应的测试记录。