第十章企业内部物流技术10.1 MRP技术自从20世纪60年代产生以来，MRP经历了一个由差不多MRP(又叫MRPⅠ)、到闭环MRP、再到MRPⅡ、再到MRPⅢ的进展过程。

这是一个丰富、而波澜壮阔的进展历程。

一对订货点技术的评价从20世纪20年代末到60年代，订货点技术一直作为一种唯一的物资资源配置技术得到广泛深入的研究和应用，差不多形成了一套完整的理论体系和应用方法体系。

它的差不多理论和差不多方法一直到现在还仍然有生命力，特不适合用于用户以后需求量连续且均匀稳定的情况。

甚至在后来进展起来的MRP技术中，也还借鉴应用了订货点技术的思想和方法。

订货点技术的差不多特点是：1. 不能预先确切明白用户以后的需求。

2. 依照预测制定订货策略，以预防性储备来等待日后随机性需求。

订货点技术的最大缺点是它库存量太高，库存风险大。

这能够从下面的例子看出。

表2.1假设预测出以后的平均周需求量为6个单位，订货提早期为1周，算出的订货点为10，订货批量为35。

而实际发生的需求量如表2.1：第一周订货进货35，用去20，还剩15，第2、3、4周不需要，因此第一周剩下的15要空存放3周，到第5周却需要20，产生缺货量5，这一周库存量下降到订货点以下，要发出订货，订35，到第6周物资到达。

这订进的35单位物资，又要空存放到第9周，第10周才有需求。

可见这种不均匀的需求，造成了既积压，又造成了缺货，这是最不利的情况。

订货点技术的另一个缺点是它不适用于相关需求。

即它在满足某个用户的需求时，不考虑它和不的需求的相关关系。

因此企业内部生产各环节、各工序间的需求物料的配置供应，一般不能直接用订货点技术来完整地实现。

二MRP的思想原理1、MRP的产生1965年美国J. A. 奥列基博士（Dr. Joseph A. Orlicky）提出独立需求和相关需求的概念，并指出订货点法只适用于独立需求物资。

加之六十年代计算机应用的普及和推广，人们可能把计算机应用到制定生产打算，美国生产治理和计算机应用专家Oliver W. Wight & George W. Plosh首先提出了物料需求打算MRP(Material Requirement Planning)，IBM公司则首先在计算机上实现了MRP处理。

2、差不多MRP的思想原理MRP差不多的思想原理是，由主生产进度打算(MPS)和主产品的层次结构逐层逐个地求出主产品所有零部件的出产时刻、出产数量。

把那个打算就叫做物料需求打算。

其中，假如零部件靠企业内部生产的，需要依照各自的生产时刻长短来提早安排投产时刻，形成零部件投产打算；假如零部件需要从企业外部采购的，则要依照各自的订货提早期来确定提早发出各自订货的时刻、采购的数量，形成采购打算。

确实按照这些投产打算进行生产和按照采购打算进行采购，就能够实现所有零部件的出产打算的实现，从而达到物资资源合理配置的目的，保证主产品出产的需要。

MRP 的逻辑原理如图2.1所示。

由图能够看出，物料需求打算MRP 是依照主生产进度打算（MPS ）、主产品的结构文件（BOM ）和库存文件而形成的。

主产品确实是企业用以供应市场需求的产成品。

例如汽车制造厂生产的汽车，电视机厂生产的电视机，差不多上各自企业的主产品。

主产品的结构文件BOM(Bill ofMaterials)要紧反映出主产品的层次结构、所有零部件的结构关库存状态 清单BOM MRP文件制造任务单 采购订货单图2.1 MRP 逻辑原理图系和数量组成。

依照那个文件，能够确定主产品及其各个零部件的需要数量、需要时刻和它们相互间的装配关系。

主生产进度打算MPS(Master Production Schedule)，要紧描述主产品及其有由其结构文件BOM决定的零部件的出产进度，表现为各时刻段内的生产量，有出产时刻、出产数量，或者装配时刻、装配数量等。

产品库存文件，包括了主产品和其所有的零部件的库存量、已订未到量和已分配但还没有提走的数量。

制定物料需求打算有一个指导思想，确实是要尽可能减少库存。

产品优先从库存物资中供应，仓库中有的，就不再安排生产和采购。

仓库中有但数量不够的，只安排不够的那一部分数量投产或采购。

由物料需求打算再产生产品投产打算和产品采购打算，依照产品投产打算和采购打算组织物资的生产和采购，生成制造任务单和采购订货单，交制造部门生产，或交采购部门去采购。

在那个过程中，制定物料需求打算，并从而产生投产打算和采购打算的过程，确实是物资资源配置的过程。

（1）MRP输入MRP的输入有三个文件：1．主生产进度打算MPS(Master Production Schedule)。

它一般是主产品的一个产出时刻进度表，主产品是企业生产的用以满足市场需要的最终产品，一般是整机或具有独立使用价值的零件、部件、配件等。

它们一般是独立需求产品，靠市场的订货合同、订货单或市场预测来确定其以后一段时刻（一般是一年）的总需求量，包括需求数量、需求时刻等。

把这些资料再依照企业生产能力状况通过综合调配平衡，把它们具体分配到各个时刻单位中去。

这确实是主产品产出进度打算。

那个主产品出产进度打算是MRP系统最要紧的输入信息，也是MRP系统运行的要紧依据。

主产品出产进度打算来自企业的年度生产打算。

年度生产打算覆盖的时刻长度一般是一年，在MRP中用52周来表示。

然而主产品的出产进度打算能够不一定是一年，要依照具体的主产品的出产时刻来定。

然而有一个差不多原则，即主产品出产进度打算所覆盖的时刻长度要许多于其组成零部件中具有的最长的生产周期。

否则，如此的主产品出产进度打算不能进行MRP系统的运行，因此是无效的。

例如有一个产品出产打算表如表2.2表2.2 产品A的出产进度表2．主产品结构文件BOM(Bill of Materials) 它不简单地是一个物料清单，它还提供了主产品的结构层次、所有各层零部件的品种数量和装配关系。

一般用一个自上而下的结构树表示。

每一层都对应一定的级不，最上层是0级，即主产品级，0级的下一层是1级，对应主产品的一级零部件，如此一级一级往下分解，……，一直分解到最末一级n级，一般是最初级的原材料或者外购零配件。

每一层各个方框都标有三个参数：1.组成零部件名；2.组成零部件的数量，指构成相连上层单位产品所需要的本零部件的数量；3.相应的提早期，所谓提早期，包括生产提早期和订货提早期。

所谓生产提早期，是指从发出投产任务单到产品生产出来所花的时刻。

而订货提早期是指从发出订货到所订物资采购回来入库所花的时刻。

提早期的时刻单位要和系统的时刻单位一致，也以“周”为单位。

有了那个提早期，就能够由零部件的需要时刻而推算出投产时刻或采购时刻。

例如图2. 4给出了主产品A 的结构树图。

它由2个部件B 和1个零件C 装配而成，而部件B 又由一个外购件D 和一个零件C 装配而成。

A 、B 、C 、D 的提早期分不是1、1、3、1周，也确实是讲，装配一个A 要1周时刻（装配任务要提早一周下达），装配一个B 要提早1周下达任务单，生产一个C 要提早3周下达任务单，而采购一个D 要提早一周发出订货单。

A 产品结构分成3层，A 为0层（n=0），B 、C 为1层(n=1)，D 、C 为2层(n=2)。

A n=0LT=1LT=1 n=1D(1) C(1) C(1) LT=1 LT=3 LT=3 n=2 图2.5 A 产品结构树调整A n=0LT=1B(2) C(1) LT=1LT=3 n=1D(1) C(1)LT=1LT=3 n=2图2.4 A 产品结构树图2.4 所画的结构树尽管没有错，而且能够直观地看出主产品的结构层次。

然而依照那个结构树，同样的零件C在不同的层次上要分不计算一次，容易造成混乱和重复计算，给计算机运行带来苦恼。

因此为了计算机计算的方便，常常把在几个层次上都有的同样的零部件，都统一取其最低的层次号，画到它所在的最低层上。

如图2.5的C零件。

这也是画主产品结构图的小技巧。

3. 库存文件，也叫库存状态文件。

它包含有各个品种在系统运行前的期初库存量的静态数据，但它要紧提供并记录MRP运行过程中实际库存量的动态变化过程。

由于库存量的变化，是与系统的需求量、到货量、订货量等各种数据变化相联系的，因此库存文件实际上提供和记录各种物料的所有各种参数随时刻的变化。

这些参数有：1）总需要量：是指主产品及其零部件在每一周的需要量。

其中主产品的总需要量与主生产进度打算一致，而主产品的零部件的总需要量依照主产品出产进度打算和主产品的结构文件推算而得出的。

总需要量中，除了以上生产装配需要用品以外，还能够包括一些维护用品，如润滑油、油漆等。

既能够是相关需求，也能够是独立需求，合起来记录在总需要量中。

2）打算到货量：是指差不多确定要在指定时刻到达的物资数量。

它们能够用来满足生产和装配的需求，同时会在给定时刻点实际到货入库。

它们一般是临时订货、打算外到货或者物资调剂等得到的物资，但不包括依照这次MRP运行结果产生的生产任务单生产出来的产品和或依照采购订货单采购回来的外购品。

这些产品由下面的“打算同意订货”来记录。

3）库存量：是指每个周库存物资的数量。

由于在一周中，随着到货和物资供应的进行，库存量是变化的，因此周初库存量和周末库存量是不同的。

因此规定那个地点记录的库存量差不多上周末库存量。

它在数值上等于：库存量=本周周初库存量+本周到货量-本周需求量=上周周末库存量+本周打算到货量-本周需求量另外在开始运行MRP往常，仓库中可能还有库存量，叫期初库存量。

MRP运行是在期初库存量的基础上进行的，因此各个品种的期初库存量作为系统运行的重要参数必须作为系统的初始输入要输入到系统之中。

库存量是满足各周需求量的物资资源。

在有些情况下，为了防止意外情况造成的延误，还对某些关键物资设立了安全库存量，以减少因紧急情况而造成的缺货。

在考虑安全库存的情况下，库存量中还应包含安全库存量。

表2.3 给出了一个库存文件的例子。

这是A产品的库存文件。

依照主产品出产进度打算（表2.2）输入它在各周的总需要量，又输入它在各周的打算到货量（第1、3、5、7周分不打算到货10、15、75、15件），再输入A产品在MRP运行前的期初库存量（20）。

这些确实是关于A产品的MRP输入的全部数据。

MRP输入完毕后，MRP系统会自动计算出各周的库存量、净需求量、打算同意订货量和打算发出订货量，形成如表2.3的结果。

表2.3 A产品的库存文件以上三个文件是MRP的要紧输入文件。

除此以外，为运行MRP 还需要有一些基础性的输入，包括物料编码、提早期、安全库存量等。

这些在后面会讲到。

（2）MRP输出MRP输出，包括了主产品及其零部件在各周的净需求量，打算订货同意和打算订货发出三个文件。