电线电缆材料用量计算公式电线电缆材料用量计算公式1．导体用量：（Kg/Km）=d^2 * 0.7854 * G * N * K1 * K2 * C d=铜线径 G=铜比重 N=条数 K1=铜线绞入率 K2=芯线绞入率C=绝缘芯线根数2．绝缘用量：（Kg/Km）=（D^2 - d^2）* 0.7854 * G * C * K2 D=绝缘外径 d=导体外径 G=绝缘比重 K2=芯线绞入率 C=绝缘芯线根数3。
外被用量：（Kg/Km）= ( D1^2 - D^2 ) * 0.7854 * GD1=完成外径 D=上过程外径 G=绝缘比重4。
包带用量：（Kg/Km）= D^2 * 0.7854 * t * G * Z D=上过程外径 t=包带厚度 G=包带比重 Z=重叠率(1/4Lap = 1.25)5。
缠绕用量：（Kg/Km）= d^2 * 0.7854 * G * N * Zd=铜线径 N=条数 G=比重 Z=绞入率6。
编织用量：（Kg/Km）= d^2 * 0.7854 * T * N * G / cosθθ = atan( 2 * 3.1416 * ( D + d * 2 )) * 目数 / 25.4 / Td=编织铜线径 T=锭数 N=每锭条数 G=铜比重比重：铜-8.89；银-10.50；铝-2.70；锌-7.05；镍-8.90；锡-7.30；钢-7.80；铅-11.40；铝箔麦拉-1.80；纸-1.35；麦拉-1.37 PVC-1.45；LDPE-0.92；HDPE-0.96；PEF（发泡）-0.65；FRPE-1.7；Teflon（FEP）2.2；Nylon-0.97；PP-0.97；PU-1.21棉布带-0.55；PP绳-0.55；棉纱线-0.48 （均为假比重）物理发泡线生产常见问题解决一、表面粗糙、破裂原因分析：1.材料熔体流动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体破裂。
2.LDPE与HDPE相混合，熔体流动速率不均匀，从而产生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体破裂。
3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超过塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~600 1/s）。
4.出模口压力太小或太大。
5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。
6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。
7.模套太小，导致内应力增大。
8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体破裂。
9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。
10.加速太快，已引起熔体破裂。
解决方法：1.改用熔体流动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体流动速度可相差几倍）。
2.适当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体流动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。
3.提高熔体温度。
4.调节模芯与模套间距模套间距：L=1.5~2.5D（D 模套孔径）。
L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。
压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。
5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。
6.适当降低氮气压力。
一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时适当增大，并非所有线都采用同一压力。
7.适当放大模套，减小出模口前内应力。
8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。
9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。
10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。
（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。
如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。
）二、线径大小不一原因分析：1.塑料在滤板处旋转挤出时，带动杂质旋转，因此杂质堵住滤网的目数在随机变化，导致塑料流量大小变化。
2.氮气压力太大，挤出时充入的氮气不均匀，发泡度变化。
3.ONLINE测控公差设置太小，导致牵引电机速度变化较快，变化过程中产生惯性导致速度不稳。
4.牵引电机反馈动作延迟。
5.主电机转速不稳，塑料挤出时流量变化。
6.模套太小，挤出发泡时的变化量与压力的关系较大。
7.放线张力不均匀，导致线速度变化。
8.温度调节不当，氮气与塑料混合不均匀。
解决方法：1.经常更换滤网，增加滤网层数。
2.适当减小氮气压力。
3.适当增大ONLINE的测控公差设置。
4.调节变频器参数。
5.适当增大模套。
6.调节放线张力。
7.调节加热温度。
（如下图例所示）φ80机为七段加热区，第3、4区之间为进气孔，氮气冲入时，将向压力较低（即温度较高的区域）的区域流动，φ80机螺杆较短，可能氮气与熔体未充分混合就挤出，从而引起外径大小不均匀，因此需降低第三区温度，升高第四区温度，使氮气回渗混合后再挤出，即从操作上增大混合段长度，让氮气与塑料能充分混合，从而均匀发泡，使外径相对稳定。
<IMG alt=按此在新窗口浏览图片src="/Upload/20066231173557.jpg" width=467 onload="javascript:if(this.width>screen.width-333)this.width=screen.w idth-333" border=0>10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。
（熔体表面张力有一个临界范围，如超过临界上限值，要恢复到不破裂时需降低速度到临界下限值以下，因此临界剪切速率为表面张力的下限值时的速率。
如果从临界表面张力下限值上升，需达到上限值时才会引起熔体破裂，因此只要在达到一定的开机速度，其表面由应力而产生的破坏力比其临界表面张力小都不会发生熔体破裂。
）三、如确认氮气进气气路畅通，氮气气量充足后，氮气进气仍较困难原因分析：料铜内压力太大，与氮气压力基本相当，氮气无法进入料筒。
解决方法：1、清除滤网上的杂质，使塑料畅通挤出。
2、检查模套是否太小，或模芯、模套间距是否太小，从而增大了螺杆压力。
3、适当升高进气孔旁进料端加热器温度（升高20~30度为宜）。
四、氮气进气孔堵塞原因分析：料筒内压力较大时释放氮气，气管内压力大大降低，如进气阀的逆向阻碍不良，塑料易回渗至气管内，从而堵塞气体进入。
解决方法：1、更换氮气时，让料筒内残留气体冲出，料筒内压力降低后方可更换。
2、停机或发泡度超大时，不允许释放氮气，以防熔体回渗。
五、芯线扁线原因分析：1、模套太小，塑料出模时发泡膨胀的应力过大且不均匀，导致扁线。
2、温度偏高，定型速度较慢发生自变形。
3、氮气量太大，发泡度过高。
解决方法：a、适当增大模套。
b、降低温度。
c、适当减小氮气。
※：发泡芯线配模发泡芯线模芯： D=d+k(k=0.15~0.30)D—模芯孔径d—导体外径 k—模芯放大值。
单支导体放大值较小，多支导体放大值较大发泡模套计算方法：Dx=[(1-F)*(D2-d2)+d2]1/2*kDx—模套尺寸 mm F—发泡度 D—芯线外径 mmd—导体外径（或内芯外径）mm k—系数 0.95~1.0模芯、模套间距 L=1.5~2.5D L —间距 D—模套孔径工艺配模配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。
由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少；另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。
模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。
1. 模具的选配依据挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品（挤包后）的外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区（即承线径）长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：K＝（D 1－D0 ）/（d 1－d 0）其中 D 1――为模套孔径（mm）；D 0――为模芯出口处外径（mm）；d 1――为挤包后制品外径（mm)d 0――为挤包前制品直径（mm）。
不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可确定模套孔径。
但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。
2.模具的选配方法（1）测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度；对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。
（2）检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处（承线）有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。
特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。
（3）选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。
绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧（4）选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值；模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值3.配模的理论公式（1）模芯 D ＝d＋e（2）模套 D ＝D ＋2δ＋2△＋e 式中：D ――模芯出线口内径（mm）；D ――模套出线口内径（mm）；d ――生产前半制品最大直径（mm）；δ――模芯嘴壁厚（mm）；△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm3）生产外护套电缆用模芯e 的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；4）生产外护套电缆用模套e 的放大值为2～5mm4.举例说明模具的选配1）生产绝缘线芯3×185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。
（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D ＝24mm。
模套孔径D ＝D ＋2δ＋2△＋e ＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV选用模具。