隧道工程各施工阶段质量控制要点施工质量控制要以设计为依据、以施工技术指南为规范、以验收标准为目标，将质量控制贯穿于施工全过程。
施工阶段是施工质量控制的关键。
施工过程中，工序质量直接影响工程项目的整体质量。
质量控制程序：
1．制定质量控制计划
2．选择质量控制点
3．确定控制点的质量要求
4．对控制点进行检测
5．产生质量问题的原因分析及控制措施
质量控制的一般做法：
每道工序完成后，施工单位先进行自检，自检合格后报请监理工程师检查，经监理工程师检查确认合格后，方可进入下道工序。
一、洞口工程施工质量控制
（一）质量控制目标
隧道洞口边、仰坡土石方开挖及防护工程施工应符合设计要求和环境保护、
水利保持有关规定。
（二）施工控制要点：
1.边、仰坡应自上往下分层开挖，不得采用洞室爆破，开挖后要及时进行
防护。
2.边、仰坡地质条件不良时开挖前要采取稳定加固措施。
3.边、仰坡周围的排水沟、截水沟应在边、仰坡开挖前修建完成。
4.洞口施工前，应先检查边、仰坡以后的山坡稳定情况，清除悬石、处理
危石。
施工期间实施不间断监测和防护。
5.隧道洞门及洞口段衬砌应尽早施工以保证洞口边、仰坡稳定。
6.隧道洞门和缓冲结构的基础必须置于稳固的地基上。
7.隧道洞门两侧的混凝土浇筑与背后回填应对称进行，不得对拱、墙衬砌
产生偏压。
二、洞身开挖质量控制
（一）质量控制目标
不欠挖，少超挖，表面平顺，无明显凹凸现象。
允许超挖值（mm）：
隧道允许欠挖值：
隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出
部分侵入衬砌。
（二）超欠挖控制要点
1．开挖方法的选择
2．开挖轮廓线的定位
3．钻爆设计及优化
4．钻爆作业
5．光面爆破效果控制
钻爆设计：
1)合理确定炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的间距、深度、斜率和
数目，钻爆器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻
眼机具和钻眼要求。
2)有效的控制超、欠挖，应从钻孔精度、爆破参数的选择及对地质
变化的适应性、爆破器材和装药结构的选择等方面不断改进，采
取一炮一分析制度，根据爆破效果，不断优化钻爆设计，把钻爆
设计与地址变化有机结合在一起。
钻爆作业控制：
1)钻爆作业必须按照钻爆设计进行钻眼、装药、网路接线和起爆。
2)炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计：
掏槽眼眼口间距误差不大于3cm，眼底深度误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口
误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3~5cm。
当采用凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距误差和眼底深度误差不得大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于10cm；
周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓
线15cm。
3)周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深
10~20cm，以保证掏槽效果和掌子面的平整。
4)每次开挖后均要用激光限界检测仪对开挖面尺寸进行检测，及时
检查出欠挖面并进行处理，保证隧道开挖断面不侵限。
光爆效果控制：
1)要合理确定周边眼间距与抵抗线的相对距离，通过减小周边眼间
距和抵抗线，提高光面爆破效果。
2)控制周边眼装药集中度和装药结构，集中度太大易造成超挖，太
小会造成欠挖；炮孔装药应均匀分布，眼底适当加强。
3)严格控制开挖轮廓线和炮眼布设精度。
（三）塌方产生的原因及控制措施
1．塌方主要原因：
1)地质条件的复杂多变，原有支护措施不当。
2)支护的不及时、暴露时间过长，导致围岩风化严重、变形失稳。
3)通过断层，突然遇到较高水压富水洞段，地下水向洞室内漏出，
淘空了断层构造带中破碎岩体和填充物。
4)由于岩层产状不利或因岩爆等诸多地质原因。
5)一般情况下造成塌方的主要原因是人为的因素。
2．控制掌子面塌方的措施
1)加强地质超前预报，提前探明前方围岩性质。
2)合理确定爆破装药量，防止强爆破对围岩的破坏。
3)及时进行初期支护，尽早封闭围岩，控制围岩风化及变形。
4)根据地质变化，及时调整爆破及支护参数。
5)提高施工人员的思想认识，规范化操作。
三、隧道支护施工质量控制
（一）质量控制目标：
喷射混凝土强度、厚度满足设计要求，内部密实，表面平顺，无明显凹凸
现象。
钢筋网、锚杆、小导管、钢拱架材质、加工和布设符合设计，安装和链接
牢固。
（二）施工质量控制:
1.钢筋网质量控制点：
1)原材料质量
2)网片加工
3)网片铺设
控制措施：
1)加强原材料进场检验，质量必须符合设计及规范要求。
2)钢筋应冷拉调制后使用，表面不得有裂纹、油污或锈蚀。
3)严格控制网格尺寸，网片加工时，应制作专用的台架集中制作，
以保证网格尺寸，加工完成的网片要分类码放整齐，并加以覆盖
以防锈蚀。
4)钢筋网应在初喷混凝土后（厚度不小于4cm）随受喷面的起伏铺
设，钢筋网要与锚杆连接牢固。
5)当初期支护设置钢架时，钢筋网应设在岩面与钢架之间，不应直
接焊接在刚加上。
6)保证网片的搭接宽度（搭接1~2个网眼），禁止无搭接铺设。
7)开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，保
证钢筋保护层厚度必须满足设计要求。
施工中常出现的不规范操作：
1)岩面未进行初喷就铺设网片，致使钢筋网外侧保护层不能保证。
2)网片搭接宽度不够，甚至无搭接。
2.锚杆施工质量控制要点：
1)锚杆原材料及成品锚杆的质量
2)锚杆的加工质量
3)锚杆数量
4)锚杆安装质量（包括安装长度、孔位、注浆饱满度等）
5)锚杆垫板的设置
质量控制措施：
1)对进场的原材料及成品锚杆按要求进行质量检测。
2)锚杆在使用前要进行质量检查，外观、长度、端部车丝质量等。
3)锚杆施工前应先进行喷混凝土施工，初喷后进行锚杆孔孔位的测
量定位，孔位测量做到位置准确。
4)钻孔应保持直线，并与设计开挖轮廓线法线方向一致，便于形成
整体支护系统。
5)节理发育地段，钻孔方向尽量与节理面垂直，但要增加锚杆长度，
保证沿法线方向的有效长度。
6)锚杆安装前，应先用杆体测孔深，检查钻孔深度。
7)自钻式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否通畅，
若有异物堵塞，应及时清理。
8)注浆时注浆管要插至距孔底5~10cm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，
保证注浆饱满。
杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。
9)锚杆必须设置垫板及锚头。
安装垫板和紧固螺帽必须在水泥浆体
的强度达到10MPa后进行。
10)锚杆安装完成后，对已安装锚杆的数量进行检查，保证每一段面
的数量符合设计要求，数量不够要补打。
施工中常出现的质量问题：
1)锚杆数量和长度不符合设计要求
2)锚杆端头不车丝，锚杆垫板直接焊接在锚杆上，有的情况未使用
垫板。
3)锚杆孔灌浆不饱满。
3.钢格栅及钢拱架施工质量控制要点：
1)原材质量控制：力学性能，外观质量
2)拱架加工质量控制：结构尺寸、焊接质量、拼装精度等。
3)拱架安装质量控制：钢架间距、横向位置及高程，底脚基础的牢
固性，节段的连接质量等。
质量控制措施：
1)格栅及钢架加工所用的原材料必须进行各项指标检测，满足设计
及规范要求后方可使用。
2)钢格栅、钢架应按设计分段、分节集中制作加工，在加工场地按
1:1放样制作胎膜，保证拼装精度。
3)首榀格栅、钢架加工完成后应放在平整的水泥地面上进行试拼，
经检查各部尺寸均符合设计要求时才可进行批量生产。
4)钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝要饱满，表面不得有裂纹、焊
瘤等缺陷。
5)架设前由测量人员将待架钢架的位置（里程、中线和水平）测放
在岩面或喷射混凝土面上，控制钢架安装位置。
6)安装前应清除脚底下的虚碴及杂物，钢架脚底应置于牢固的基础
上，若基底超挖则要加钢垫板或用混凝土填充。
7)钢架应尽量密贴围岩，若有空隙则沿钢架外缘每隔2m应用钢楔
或混凝土预制块楔紧。
8)钢架节段间应采用螺栓连接，连接钢板应密贴。
9)分部开挖法施工时，钢拱架拱脚应打设锁脚锚杆或锚管。
下半部
开挖后钢架应及时落底接长，封闭成环。
施工中常出现的质量问题：
1)拱架节段链接不规范，常以焊接代替螺栓连接，接头部位成为拱
架受力薄弱点。
2)底脚基础不稳固，钢架悬起部分常用片石支垫。