原因： ①铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小。
②抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀。 ③模具温度过低。 ④开模及抽芯时间太迟。 ⑤选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下 降。
对策： ①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
②修正模具结构。 ③提高模具到工作温度。 ④缩短开模及抽芯时间。 ⑤调整合金成分，严格控制有害杂质。
13.隔皮
特征： 铸件上局部存在有明显的金属层次。
原因：①模具刚性不够，在金属液填充过程中，
模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中 前进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。
对策：①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，保证配合良好。 ③合理设计内浇口
燃尽后合模。 ④清理和增设溢流槽和排气道。 ⑤调整留模时间。
4. 缩陷
特征： 铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，并且内
部伴有表面粗糙的缩孔出现。
原因： ①铸件结构设计不合理，有局部厚实部
位，收缩不均匀； ②合金收缩率大； ③内浇口截面积太小； ④比压低； ⑤模具温度太高。
对策： ①修改铸件设计，避免断面厚度突然变
压铸常见不良缺陷
特征、原因及对策
制作：邢涛
1. 冷纹
特征：
铸件表面上呈现的光滑条纹，
肉眼可见，无手感，颜色不同于
基体金属的纹路，用砂布稍擦几
下即可去除。
原因：
①填充速度太快。 ②涂料用量太多。
③模具温度偏低。
④模具排气不合理。
对策： ①尽可能降低压射速度。
②涂料用量薄而均匀。 ③提高模具温度 。 ④改善模具排气方式。
9. 拉模、粘模
特征： 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造
斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹。
原因： ①型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。
②型芯、型壁有压伤痕。 ③合金粘附模具。 ④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。 ⑤型腔壁表面粗糙。
对策： ①修正模具，有适宜脱模斜度。
②打光压痕。 ③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型 壁，适当降低填充速度。 ④修正模具结构。 ⑤抛光型腔表面
2. 欠铸
特征：金属液未充满型腔，铸件上出现
填充不完整的部位。
原因：
①合金浇注温度及模具温度过低。 ②内浇口速度过低。 ③内浇口位置及截面积大小不当。 ④涂料过多，未被烘干燃尽。 ⑤排气不畅。
对策： ①适当提高合金浇注温度和模具温度。
②提高压射速度。 ③正确选择浇口位置及截面积的大小。 ④涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。 ⑤增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可 开设通气塞。
②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件的操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或去除浇口方法不当。
对策： ①改进铸件结构，使壁厚均匀。
②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应 恰当。 ⑦有的变形铸件可经整形消除。
件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
原因： ①模具材料不当，或热处理工艺不正确。
②模具冷热温度变化大。 ③金属流速高及正面冲刷型壁对策：ຫໍສະໝຸດ 正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
②模具在使用时先预热到工作温度，合理控 制合金溶液浇注温度。 ③合理设计浇注系统，在满足成型条件下， 尽可能用较小的压射速度。
12. 飞边
10. 错位
特征： 铸件的一部分与另一部分在分型面上错
开，发生相对位移
原因：
①模具镶块位移。 ②模具导向件磨损。
③两半模的镶块制造误差。
④合模处挤压变形造成错位。
①调整镶块，加以紧固。
对策： ②更换导柱，导套。
③进行修整，消除误差。 ④针对变形处补焊、打磨、放电
等方式进行修整。
11. 龟裂痕
特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸
6. 气孔
特征： 卷入压铸件内部的气体所形成的形状较
为规则，表面较为光滑的空洞 ，一般椭 圆形状。
原因： ①浇口位置选择和导流形状不当，导致金
属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。
对策： ①选择有利气体排除的浇口位置和导流形状。
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2019/9/15
8. 碰、压伤
特征： 铸件表面因外力作用而造成的伤痕。
原因：
①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面 有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心
碰伤。
对策： ①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽可能大的避空。 ②清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不 应堆叠或互相撞击。
3. 气泡
特征： 铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
①模具温度、合金熔炼温度太高。
原因：②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体 被包在铸件表层。
④排气不畅。 ⑤开模过早。
对策： ①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，避免涡流包气。 ③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，
②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面 积大。 ③在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道。 ④涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气 量小的涂料。 ⑤调整快压射速度和慢压射速度的转换点。降 低浇注温度，增加比压。 ⑥减少机械加工余量。
7. 变形
特征： 铸件几何形状与设计要求不符
原因： ①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
特征：铸件边缘上出现的金属薄片。
原因：①压射前机器的锁模力调整不佳。
②模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。 ③分型面上杂物未清理干净。 ④压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
对策：①检查合模力或增压情况，调整压射增压
机构，使压射增压峰值降低。 ②检查模具及滑块损坏程度并修整，确保 封锁元件起到作用。 ③清除分型面上杂物。 ④适当调整压射速度。
化，或在厚薄断面交接处加大圆角； ②选择收缩率小的合金； ③合理设置浇注系统，加大内浇口的截
面积； ④增大压射力； ⑤调整模具热平衡条件，采用温装置及
冷却等。
5. 裂纹
特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，
有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可 以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是 冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开 裂处金属被氧化。