如何提高单件小批量产品的生产效率？
由于成批生产的范围很广，通常将它划分成“大批生产”、“中批生产”和“小批生产”三种。

小批生产是指生产单件产品基本上是小批量需求的专用产品的生产。

单件生产运作品种繁多，每种仅生产一台，生产的重复程度低。

单件小批生产是典型的订货型生产（MTO），其特点与单件生产相近，习惯上合称“单件小批生产”。

因此，从某种意义上来说，“单件小批生产”的说法比较符合企业的实际情况。

是有定制产品(如定制服装和水力发电用涡轮机等)生产单件和小批量生产单位组成。

对于单件小批生产，由于订单到达具有随机性、产品往往又是一次性需求，无法事先对计划期内的生产任务作总体安排，也就不能应用线性规划进行品种和产量组合上的优化。

但是，单件小批生产仍需要编制生产计划大纲。

生产计划大纲可以对计划年度内企业的生产经营活动和接受订货决策进行指导。

一般来讲，编制大纲时，已有部分确定的订货，企业还可根据历年的情况和市场行情，预测计划年度的任务，然后根据资源的限制进行优化。

单件小批生产企业的生产计划大纲只能是指导性的，产品出产计划是按订单作出的。

因此，对单件小批生产企业，接受订货决策十分重要。

单件小批生产方式与大量大批生产方式都是典型的生产方式。

大量大批生产以其低成本、高效率与高质量取得的优势，使得一般中等批量生产难以与之竞争。

单件小批生产却以其产品的创新性与独特性在市场中牢牢地站稳了脚跟。

究其原因主要有三个：
1、大量大批生产中使用的各种机械设备是专用设备，专用设备是以单件小批生产方式制造的。

2、随着技术的飞速进步和竞争的日益加剧，产品生命周期越来越短、大量研制新产品成了企业赢得竞争优势的关键。

新产品即使是要进行大量大批生产，但在研究与试制阶段，其结构、性能、规格还要作各种改进，只能是单件小批生产方式。

3、单件小批生产制造的产品大多为生产资料、如大型船舶、电站锅炉、化工炼油设备、汽车厂的流水线生产设备等，它们是为新的生产活动提供的手段。

因为单件小批生产的基本特征带来了在设计方面，工艺方面，生产组织方面和生产管理方面的一系列问题。

有以下四点缺点：
1.产品制造周期长，资金周转慢，用户订货提前期长；
2.用人多，生产效率低，劳动生产率低；
3.成本高；
4.产品质量不易保证。

单件小批生产运作类型具有“以不变应万变”的优点但是其低效率又是其根本缺陷。

如何提高单件小批生产运作类型的效率已成为当今生产运作管理理论界和实业界所关注的问题。

提高生产运作效率的途径有两条：减少零件变化与提高生产运作系统的柔性。

其中减少零件的变化可以通过三种途径：（1）推行产品系列化及零部件标准化、通用化，推行产品系列化可以减少产品的品种数，用户的多种需求可通过产品系列得到满足。

如脚的尺寸是一个连续的量，但制鞋厂不可能生产无限多不同尺码的鞋，但可生产一个尺码系列的鞋，顾客可根据自身要求选择合适的鞋来满足使用要求。

零部件标准化、通用化可以直接减少零件的变化，从而可以组织大批量生产来降低成本、提高质量、缩短顾客订货周期；（2）推行组成技术，成组技术并不能直接减少零件的变化，是一种利用零件相似性来组织小批量生产的方法。

从设计属性和制造属性考虑，很多不同零件具有相似性。

将相似零件归并成零件族，就可以采用相同或相似的方法处理，从而减少重复工作，节省时间，提高效率，改进工作质量和产品质量；（3）推行变化减少方法（VRP），VRP是一种崭新的面向市场多样化需求的制造工程思想和方法。

VRP从分析产生产品“变化性”的根源入手，本着“以不变应万变”的思想，变产品的多品种为零件、工艺的少品种，创造性地将产品成本分为“功能成本”、“变化成本”
和“控制成本”，通过寻求三种成本间的平衡来达到控制产品成本、生产多样化产品的目地。

加强生产管理，推进生产专业化和协作在全面规划、统筹安排的原则下，积极发展工业生产的专业化和协作，包括产品专业化、零部件专业化、工艺专业化和辅助生产专业化以及相应的各种形式的生产协作，为减少重复生产、增加同类产品产量、简化企业的生产结构和提提高企业的专业化水平创造条件。

在工艺设计方面，积极开展工艺过程典型化工作，使同类零件或结构相似的零件能具有相同或大致相同的工艺加工过程，减少工序数目，提高工作地的专业化水平，增加工序的加工批量，为采用成组加工工艺或先进的生产组织形式创造条件。

在生产组织方面，加强订货管理，在保证订货的前提下，合理搭配品种，以减少同期生产的产品品种。

3．提高生产系统的柔性一般而言，系统柔性是指系统处理外界变化的能力。

生产系统的柔性包括两个方面的含义：一是指能适应不同产品的加工要求，能加工的产品种类越多，柔性越好；二是指转换时间，加工不同产品之间的转换时间越短，则柔性越好。

提高生产系统的柔性可以采用以下两种办法：（1）提高机床的柔性。

20世纪50年代以来，人们一直在研究数控（Numerical Control，NC）机床，即通过由数字、字符构成的指令程序控制工件加工的设备。

通过改变指令程序比改变机床或工艺装备来适应不同产品的加工要容易得多，因此数控机床的柔性较好。

但单台数控机床的生产效率低，利用率一般也低于50%，因此它适合多品种小批量生产。

自动生产线生产率很高，但缺乏柔性，适合于大量大批生产。

而对于中等批量生产，两者均不太合适，可以采用柔性制造系统（Flexible Manufacturing System，FMS）。

FMS是由自动化物料传送系统联结起来的，在计算机控制下运行的一组数控机床构成，能完成多个零件族加工的制造系统。

（2）采用成组技术（Group Technology，GT）。

从设计和制造属性考虑，很多不同零件具有相似性，将相似零件归并为零件族，采用相同或相近的方法处理，从而减少重复工作，节省设备的调整准备时间，提高效率，使生产系统能较快地从生产一种零件转向另一种零件。

值得注意的是，将提高机床的柔性和采用成组技术相结合，对提高生产系统的柔性效果最好，如推行GT，可使FMS的利用率提高到80%以上。

另外结合相关工作实际还有以下相关方法。

可以找公司内所有产品共同的特性（因公司的产品生产流程均大同小异），对共同的流程进行问题分析，多用55法提问，运用IE的改善5项原则进行改善，精简流程，缩短生产周期等。

也可以把每个小批次都当作一个清单处理，做小批量产品的重点是换线时的衔接准备工作。

通常做法是整条线全员参与转换线，这样会大大提高效率。

线上有专职的物料保证人员，提前从仓库提出物料。

整条产线人员均需要熟悉换线方法、物料。

QA在换线时做随线检查，同时做好换线后的首件检测。

为提高效率可以做首件的时候线体就开始跑起来，不用等到结果出来再开线。

因为QA已经参与换线时候的检查，所以出错的概率大为降低。

末件检查在批次结束时候进行离线检查。

当然还需要控制质量，层层把关（从供应商来料--IQC--作业员对上工位来料检查，作业时严格按生产工作指示，作业完自检--IPQC巡检--QA检查），生产效率提升。