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物流基础
企业竞争的焦点的变化
市场的要求： 1. 2. 3. 4. 5. 短期，小批量 投入小，周转快，适应强 资源上扬，控制成本 降低库存，减少浪费 利润低，保质量
Material 70% Overhead 25% Labor 5%
企业竞争的焦点： 1. 2. 3. 4. 全面品质控制 完全客户需求 快速市场应变 竞争性价格

Imbalance = AT - TAKT H Cycle of Imbalance = AT
看板系统
现实问题

新产品KANBAN设定与整个进度的同步！
ECN变更中产生新物料的KANBAN建立的效率提高！
直接KANBAN之免检管理方式！ KANBAN系统中供应商来料品质及运送料时间的控制！ KANBAN系统中呆废料之预防与处理！ 帐物一致一直是人员管理上的问题，如何防范！
物流管理
--看板（Kanban)
目
录
物流基础
看板系统
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3
10
看板运作体系实例
Kanban系统的建立
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看板系统
看板卡
1.元件编号
936-019-01 SPG3 CTRL SET CASING ASSY
KANBAN盒
2.元件描述
KANBAN SIZE 5000 USAGE RIP-#3 SUPPLY CELL-7
KANBAN卡 5.充料数量
品种
4.用料地点
3.取料地点
数量
地点
1.产品型号….. (生产指令号) 2.元件编号 3.元件Code位
采用两箱式 KB的超市
补充到生产线
看板运作体系实例
Kanban系统实例—某遥控器生产厂系统
Export RAW Warehouse
P.O.U.R. A Export Inventory P.O.U.R. B Export F.G Warehouse
SMT1
SMT2
SMT4
Job Job Production Job
•2 前工序的每小时产量一定要大于或等于后工的每小时产 量才能使用两箱式看板，如果前工序每小时产量小于后工 序每小时产量，后工序会因为前工序零件供应不及时而停 拉，当然不会有库存。
看板系统
多卡看板 (补货看板）
K
1. 由多张相同的看板卡反应物料的需求状况 2. 通过警界库存触发生产
再供应使用点 （P.O.U.R) K
3. 连接不同的过程 4. 用于一对多或多对多关系
5. 超市是典型应用
看板系统
看板需求指令的触发方式
单卡看板
当看板空时操作者打开信 号灯，通知物料员物料已用完
当看板空时根据看板卡进行充料
双卡看板
物料员在生产线上巡视， 发现“空”的看板
补货看板
物料员查看KANBAN 挂板发 现达到运作线
物料员从看板卡上获取充料信息
看板系统
KB系统模型
A RAW Inventory A A A
P.O.U.R 1 A
P.O.U.R 2
A Production Flow Process B
Back Flush FG
看板系统
何时采用Kanban
混合模式 高 混合系统 MRP 混合系统 Kanban 拉动MRP MRP按预测生产 按订单生产 按单生产 MRP
看板运作体系实例
Kanban系统实例—某遥控器生产厂系统
库存消减策略

供应商 供应商
仓库 POUR
POUR 生产线 零库存
生产线


供应商
生产线
POUR

目标：零库存 盲目地取消仓库甚至取消RIP 以减少库存是非常危险的。 仅当来料品质达到4Sigma以上 级别，且供应商送货准时率大 于95%时，物料才可不经货仓 直接进入POUR。 只有 TQC的供应商 TQC的料 TQC的生产线 才有可能无需库房及RIP暂存 点。
2. 物料配送的四大要素 • 品种 • 数量 • 地点 • 时间
3. 物料配送的工作准则 • 不错送，不漏送 • 不多送，不少送 • 不早送，不晚送 • 哪里需要哪里送
物流基础
两种物流体系
销售计划 成品库存计划 客 户 出 货
供应商
市场/客户 需求 来料验收
生产计划 物料分析 物料库存计划 物料计划 采购计划 供应商


看板系统
多卡看板举例
看板系统
看板执行原则




当总需求末变时，Kanban Size 可以不改变。 不同区域要考虑不同的包装数量，Kanban size 是包装数量的整数倍以加快流动性。 充分考虑物料人员安排及充料时间设定以提高 效率。 Kanban size是最大填充数量，可任意填充，但 数量只能小于或等于Kanban size，绝不允许大 于Kanban size. 没有需求不要补充. 并不是所有物料都可以采用KB方式. KB设计需按整标准包装进行.
两箱式看板使用应注意： •1 整个系统的库存大小取决于每小时需求以及送货时间间 隔的长短，在每小时需求不变的情况下，库存大小决定于 送货时间间隔，送货时间间隔越大，库存就越大，相反， 时间间隔越小，库存就越小，但是这样会增加送货（取货） 的时间，管理人员应根据具体情况具体分析，决定送货的 时间间隔。
Replenish Time-- 配送时间 • 订单周期（OLT) 批量生产的间隔时间 • 交付周期(MLT) 包括作业准务，生产等待在内的补充 时间 • 运输时间（DLT） 由生产完成到货物送达客户手上所使 用的总时间（包括后工序，延误，等 待，运输等） • 保险时间 弥补需求变化与突发问题的缓冲时间
物料员从看板卡上获取充料信息
看板系统
看板信息卡的表现方式
看板系统
看板数量的计算
∑(DxQ)xR
Kanban Size =
HxP
D ------ 每班生产数量 Q ------ 零件用量 R ------ 配送时间 H ------ 每班有效工作时间 P ------ 零件包装数量 ∑(DxQ) ------ 零件总需求
Imbalance x Cycle of Imbalance
IPK Size = TAKT
Imbalance ------ 不平衡时间 Cycle of Imbalance 一定时间内产生不平衡的次数 TAKT 每工位完成工作内容的目标时间 Actual Time (AT) 某工位完成工作内容的实际时间 H ------ 有效工作时间
由一个看板盒及看板卡反应一种物料的需求状况，用于操作者控制填充时 间的看板方法。用于生产线拉动物料。

对于操作者自已补充之物料应采用单看板。 物料员充料时应提前获取充料信息。而非KABAN空时 填充。
看板系统
双卡看板（两箱式看板）
由两个看板盒及两张相同的看板卡反应同一物料的需求状况，用于操作者 交替使用和物料员的及时充料的看板方法。常用于生产线拉动物料。

Kanban系统建立步骤
Kanban系统的建立
1. 定义当前物流系统的现状 • 物流路径（对应关系） • 物料分类/库存状况/分布状况/需求状况/包装状况 2. 分析物流改善机会及kanban应用 • 主要浪费点 • 可采用kanban的物料 • 可采用的包装方式 • 供应与需求的平衡 3. Kanban运作方案 • 新的物流路径或流程 • Kanban批量及卡数量的设计 • 标准容器及配送规则的设定 4. 方案计划及实施 • 任务分配 • 分步骤实施 5. 过程控制 • 控制方法及实施
Kanban拉动(按库存生产）
低
需求频率
低
产品样式
高
看板系统
看板卡
936-019-01 SPG3 CTRL SET CASING ASSY
KANBAN SIZE 5000 USAGE RIP-#3 SUPPLY CELL-7
一种基于需求拉动物流的可视性信息 交流卡片。
KA NB AN 盒 KA NB AN 卡
看板系统
过程中看板（IPK－－In-process Kanban)
OP 1
OP 2
OP 3
OP 4
生产线中用于确定操作者之间工作 需求的可视信号。
用于减小生产线中连续工 位间的不平衡性
看板系统
过程中看板（IPK－－In-process Kanban)
假定产品生产设定已完成，TAKT已确定。
看板运作体系实例
Kanban系统实例—某电源生产厂系统 Receiving Material Center Replenish Preform Stations
Preform Replenish Empty? KB Prefomed
Customer Demand Pull List Material KB Line Setup
物流基础
KB 拉动物料的基本过程
物料管理部门 2-4 周库存
KB 空 A A
按看板拉动
生产使用部门 存储与管理: 3-5 天生产线库存
KB按整包装设计
扣数 填充
填充
KB 空 AA
退料
生产线
优点：生产拉动物料，按需定时填充，灵活性高，手序简单速度快周期短 缺点：数量控制不严格，易丢料 需要建立员工的相互信任 无生产内部物料清晰系统，生产前物料状态不明
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