TS16949技术部管理制度汇编工艺管理实施办法工艺工作是生产制造业的基础工作，贯穿于企业生产的全部过程。

是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高生产效率的重要手段。

为更好发挥工艺工作的作用、增强企业的应变能力，必须加强工艺管理。

一、产品工艺工作程序产品工艺工作由新产品技术开发阶段的设计工艺调研开始直到产品包装入库结束，必须贯穿于产品生产的全过程。

二、产品结构工艺性审查进行产品结构工艺性审查，是使新设计的产品在满足使用功能的前提下应符合一定的工艺性指标要求，以便在现有生产条件下能用比较经济、合理的方法将其制造出来，并要便于使用和维修。

因此对所有新设计的产品和改进设计的产品，在设计过程中均须进行结构工艺性审查；对外来产品图样，首次生产前也须进行结构工艺性审查。

1．结构工艺性审查的方式和程序1．1对初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）采用会审方式进行。

1．2对产品图样的工艺性审查由技术质量部负责进行。

1．2．1在审查中对发现的工艺性问题需填写“产品结构工艺性审查记录”。

1．2．2全套产品图样审查完后，对无大修改意见的，审查人员需在“工艺”栏内签字，对有较大意见的，暂不签字，把产品设计图样和工艺性审查记录一起交技术主管。

1．2．3设计者根据工艺性审查记录上的意见和建议进行修改设计，修改后对工艺未签字的图样再返回技术部复查签字。

1．2．4若设计员与工艺员意见不一致，由双方协商解决。

若协商后仍有较大分歧，由技术质量部主管进行协调或裁决。

三、工艺方案设计产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据，除单件、小批生产的简单产品外，都须有工艺方案。

设计工艺方案应在保证产品的同时，充分考虑生产周期、成本和环境保护。

并根据企业实际能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。

1．设计方案的依据a)产品图样及相关技术文件；b)产品的生产大纲；c)产品生产性质和生产类型；d)本企业现有生产条件；e)有关技术政策：f)有关技术领导对该产品工艺工作的要求和有关部门的意见。

2．工艺方案设计、审批程序2．1工艺人员提出产品工艺的几种方案。

2．2技术质量部组织讨论确定最佳方案。

2．3技术质量部主管审核、批准。

2．4工艺员对通过的工艺方案进行编号、存档四、工艺规程设计工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件，须做到正确、完整、统一、清晰。

1．设计工艺规程的基本要求1．1设计时在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外工艺技术和经验。

1．2在保证产品质量的前提下，尽可能提高生产率和降低消耗。

1．3设计工艺规程必须考虑生产安全和工业卫生措施。

1．4工艺规程的幅面、格式与填写方法参照JB/T9165·2的规定，尽量作到一致。

1．5规程中的计量单位全部使用法定计量单位。

2．工艺规程的分类①、工艺卡片；②、作业指导书；③、检验卡片。

3．设计工艺规程的主要依据产品图样及技术条件；产品工艺方案；本企业的生产条件；有关工艺标准；有关设备和工艺装备资料。

4．工艺规程设计程序a)确定工序中各工步的加工内容和顺序；b)选择或计算有关工艺参数；c)选择设备或工艺装备。

5．工艺规程的审批、发放程序。

5．1工艺规程由工艺员编制完后，交技术质量部主管审核批准。

5．2发放给生产部的工艺规程，须由生产部长在技术文件发放单上签字确认。

五、定额编制工艺定额分为材料消耗工艺定额和劳动定额。

凡构成产品的主要材料和生产过程中所需的辅助材料，均需编制消耗工艺定额。

凡能计算靠考核工作量的工种和岗位均要制定劳动定额。

1．材料消耗工艺定额编制1．1材料消耗工艺定额编制原则编制材料消耗工艺定额应在保证产品质量及工艺要求的前提下，充分考虑经济合理地使用材料，最大限度地提高材料利用率，降低材料消耗。

1．2编制时的主要依据a)产品零件明细表和产品图样；b)零件工艺规程；c)有关材料标准、手则和下料标准。

1．3确定材料消耗工艺定额的方法a)实际测定法；b) 经验统计分析法1．4材料消耗工艺定额的修改材料消耗工艺定额一进经批准实施，不得随意改动，若由于产品设计、工艺改变或材料质量等方面原因，确需改变时，须由工艺员填写工艺文件更改通知单，经技术质量部、生产部会签，并由技术质量部主管批准后方可修改。

2．劳动定额的编制2．1劳动定额编制的原则根据企业的生产和技术条件，应使大多数职工经过努力都可达到，部分先进职工可以超过，少数职工经过努力可达到或接近的平均先进水平。

2．2编制时的主要依据a)产品图样和工艺规程；b)生产类型；c)企业的生产技术水平；d)定额标准或相关资料。

2．3确定劳动定额的方法。

a)经验估计法；b)统计分析法。

2．4劳动定额的修改2．4．1随着企业生产技术条件的不断改善，劳动定额须定期进行修改，以保持定额的平均先进水平。

2．4．2在批量生产中，当发生下列情况之一时，须修改劳动定额；a)产品设计结构修改；b)工艺方法修改；c)原材料改变；d)设备或工艺装备改变；e)生产组织形式改变；f)生产条件改变等。

六、工艺文件修改由于设计改进、原材料变更或生产条件的改变，须经常对工艺文件进行修改，以保证文件的实用性，先进性。

1．工艺文件修改的一般原则1．1工艺文件的修改，须由技术部下达工艺文件更改通知单，由技术部、生产部会签，并由技术部管批准后，才能凭更改通知单修改。

1．2修改某一工艺文件时，与其相关的文件须同时修改，以保证修改后的文件正确、统一。

1．3工艺文件修改通知单下达后，须修改的文件要在规定日期内修改完毕。

1．4若由于临时性的设备、工艺装备或材料等问题需变更工艺时，应填写“临时脱离工艺通知单”经技术部、生产部会签，并由技术部主管批准后主可生效，但不可修改正式工艺文件。

2．修改方法2．1修改时不得涂改，应将更改部分用细实线划去，使划去的部分仍能看清，然后在附近填写更改后的内容。

2．2在更改部位附近需标注本次修改用的标记，标号应按更改通知的规定执行。

2．3修改时须在被修改文件表尾填写更改用的标记、更改篇数、更改通知单的编号、日期和修改人签字。

2．4若由于经多次修改，文件已模糊不清，或虽初次修改，但修改内容较多，使修改后文件已不清晰时，须重新发放。

重新描的底图更改栏中：“标记”栏填写重描前本次更改所用的标记：“处数”栏填写“重描”字样：“更改文件号”栏填写重描前本次更改通知单编号：“签字”和“日期”栏由负责复核的工艺人员签上姓名和日期。

3．换发新的工艺文件时，旧工艺文件必须收回存档备查，严禁新旧两种文件混用。

七、工艺验证凡需批量生产的新产品，在样品试制鉴定后批量生产前，均需通过小批试制进行工艺验证。

1．工艺验证的内容a)工艺验证主要验证工艺路线和工艺要求是否合理、可行：b)所选设备和工艺装备是否能满足工艺要求；c)检验手段是否满足要求；d)装配路线、方法是否能保证产品精度；e)劳动安全等。

2．验证程序2．1由生产部负责下达验证计划，及准备所需的全部工艺装备；2．2技术部负责提供验方所需的工艺文件和相关资料；2．3检验人员做好检查准备；2．4生产车间作好试生产准备。

2．5验证结束后，工艺人员做出验证结论，交技术部主管审核确定。

八、生产现场工艺管理生产现场工艺管理须在传统管理方法的基础上，积极采用现代化的组织、管理方法。

在管理中，工艺、生产、质检及车间各相关人员都应有机配合，以保证生产现场的物流和信息流的顺利畅通。

1．生产现场管理内容1．1积极分析或测定工序能力，当发现工序能力不强时，要积极采取措施加以调整。

1．2建立现场施工技术档案，作好各种数据的记录和管理。

1．3不断总结工艺过程中的各种合理建议和先进经验，并反馈给技术质量部和生产部。

九、工艺纪律管理严格工艺纪律是加强工艺管理的重要内容，是建立企业正常生产秩序、确保产品质量、安全生产、降低消耗、提高效益的保证。

企业各级领导和相关人员都须严格执行。

1．工艺纪律的主要内容1．1工艺文件必须作到正确、完整、统一、清晰。

1．2生产安排必须以工艺文件为依据，并做到均衡生产。

1．3凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件必须先例设计和工艺要求。

1．4设备必须确保正常运转、安全、可靠。

1．5所有工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应坚持周期检查，以确保量值正确、统一。

1．6建立专业培训制度，做到工人初次上岗前必须经过专业培训。

做到定人、定机、定工种。

1．7操作者要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。

对时间、温度、压力、电压、材料配方等到工艺参数，除严格按规定执行外，还应作好记录，以便存档备查。

1．8精密、大型、贵重设备的操作者必须经过严格考核，合格后发给合格证，凭操作证操作。

1．9新工艺、新技术、新材料和新设备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。

1．10生产现场应做好定置管理和文明生产。

2．工艺纪律的考核2．1全厂性的工艺纪律由管理者代表组织工艺、质量管理、检验、生产等有关职能部门人员进行评定。

2．2生产现场的工艺纪律由质检人员负责日常监督。

2．3车间、工段由值班长负责进行定期检查考核。

新产品试制管理制度1、目的：通过样品试制借以考验产品结构、性能和设计图样的工艺性，考核图样和设计文件的质量。

小批量试制则利于考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，进一步校验和审核图纸。

2、适用范围：样品试制及小批量试制3、职责3．1新品开发技术人员协同生产部对新产品进行试制。

3．2质检组负责新产品的验证。

3．3技术质量部部长负责新产品试制的审批。

4、程序4．1根据设计开发评审通过之产品初稿，进行新产品概略、工艺设计。

根据产品要求，可安排利用设备，测试条件等设想和简略拟定工艺路线。

4．2进行工艺分析，据产品要求，作材料改制，原件改装等工艺分析。

4．3 进行产品工作图工艺性分析。

4．4编制工艺卡片产品工艺流程，工艺过程卡片（工序卡）。

4．5充分利用现有工装，或采用组合工装，简易工装或过渡工装等，必要时设计制造新工装。

4．6制定工价，材料消耗定额等。

4．7试制过程中加强质量管理和信息反馈等，作好试制质量，定额等记录。

4．8根据样品试制结果，填报《设计开发验证报告》。

小批量试制前填报《试产报告》，并据小批试制情况填报《试产总结报告》。

5、相关程序《设计和开发控制程序》6、质量记录6、1《设计开发验证报告》6、2《试产总结报告》设计工艺文件管理制度设计文件、工艺文件是指导生产、实现产品的关键依据。

它的完整性、齐备性、准确性和合理的管理，均将直接影响产品质量。

它包括指导生产加工、产品维护、产品包装等活动的图样和文件。

1、产品的技术设计产品技术设计是在已批准的设计开发任务书的基础上，完成产品的主要计算和主要零部件的设计。