========================== ==采购质量管理制度1、目的 对采购过程进行控制，确保所采购的产品符合规定的要求。

2、范围 适用于企业所需原材料、零部件、包装材料等的采购。

3、职责 a ．采购部负责物资按时按量按质采购； b ．技术部负责编制相关原材料技术指标，负责物资技术要求； c ．品管部负责编制《原材料检验制度》，负责物资质量要求； d ．品管部负责物资进厂检验及定期复查。

4、程序要求 a ．采购部保证采购的适时、适量、适价和采购物资的质量； b ．采购部组织有关部门进行 对供货方的评定与选择，经评定合格的供方为合格供货方，应作为主要供货来源，并列入《合格供货方名单》，建立供货方档案以及记录供货方的质量。

c ．对合格 供货方的控制方式和程度，根据产品类别和供货方的产品对本企业成品质量的影响程度，其控制的方式和控制程度不同，有的可以严格， 有的只用一般的检验与试验或对其产品进行外观查验等基本方式控制。

d ．企业使用的采购计划应标明物资名称、类别、型号、规格和时间，注明技术标准和质量要求等。

e ．采购物资到厂后，按《检验管理制度》进行检验，合格后方可办理入库手续和投入使用，对经检验为不合格的产品，按《不合格品的控制》处理。

f ．当采购物资出现质量问题时，采购部要及时和供货方联系和处理质量纠纷。

g ．当需要时，派代表到供货方处对拟采购物资按有关质量技术标准进行验 证，并做好验证记录，但这些验证不能免除供货方提供产品的事故责任，也 不能排除其后的拒收货物。

h ．采购部对采购物资做好质量记录，追踪使用情况，保管好有关的采购资 料及样品，以保证以后能利用这些资料来评估分供方。

此外，还应保存 好各批物资的识别记录，以达到追溯的目的。

5、相关文件《检验管理制度》、《不合格品的控制》。

采购材料的质量控制办法1、目的对购进材料规定验证、贮存和维护的方法，以控制发生丢失、损失或不 适用的情况，进行及时============================有效的处理。

2、范围 适用于原材料、半成品的控制。

3、职责 a ．生产部所属各仓库负责人负责对顾客提供的产品进行验收、贮存和保管。

b ．质量部负责对购进材料的质量进行检验验证。

c ．各生产车间负责对采购进来的材料使用、报告和管理。

4、管理要求 a ．材料的质量检验按《检验管理制度》实施。

b ．标识按《物资管理制度》实施。

c ．生产过程中，如发现顾客对提供的产品有丢失、损坏和不适用等情况，各部门应及时报告生产部，生产部应做好记录并及时报告供应部。

d ．各职能部门负责将顾客提供的产品的使用情况向供应部报告，若有损坏、丢失和不适用情况由供应部及时通知原材料商协调解决。

5、内容a ．原材料仓负责库检（产品规格、型号、数量、生产厂商等）》若库检合格，则用材料检验卡予以标识；若库检不合格，则责令采购部与原料商协调解决。

库检内容包括：Ⅰ、品名、规格、型号；Ⅱ、数量、外包装等。

b ．仓管员对原材料仓负责，通知品管部对原材料进行检验和试验。

c ．品管部依据原材料检验规程对原材料进行检验试验，填制相应原材料检验报表。

d ．若检验为合格，则于进料检验卡相应检验结果栏内填上“合格”。

e ．若检验为不合格，则于进料检验卡相应检验结果栏填上“不合格”，仓管员责令采购部与原========================== ==料商协调解决。

f ．仓管员负责对原材料在仓库中的适当维护，若有丢失、损坏或不适用的情况，应及时通知品管部予以确认。

品管部予以记录并协同采购部向原料供应商反映，并作相应处理。

g ．生产车间负责对顾客提供的产品在生产现场的适当维护，如有丢失、损坏或不适的情况，应及时通知品管部予以确认。

h ．仓管员对原材料作出状态标识并保护好，防止未经批准的使用或处置，误用或混用。

i ．仓管员依据《物资管理制度》发料。

委托加工专用包装质量控制方法一、 目的 制定本制度以确保所采购的专用包装符合本公司规定的要求。

二、 适用范围本文件适用于本公司所有的专用包装采购质量控制。

三、 内容1． 说明书、彩盒、中盒、外箱等专用包装，由设计人员按照公司的要求设计。

设计完毕后，产品使用说明、产品介绍、产品性能说明等由技术部负责审核，设计稿由厂长审核，总经理批准。

2． 采购人员按照设计稿要求联系生产厂家，由厂家提供至少两套样品，样品经厂长审核，总经理批准后，经双方签署后作为标准样品。

标准样品一套封存于厂办公室，另一套交技术部保管，作抽检对照用。

3． 对于瓶及瓶身印刷等，由设计人员按照公司的要求设计。

设计完毕后，产品使用说明、产品介绍、产品性能说明等由技术部负责审核，设计稿由厂长审核，总经进批准。

设计人员联系制作菲林，菲林由厂长审核，总经理批准后交采购人员。

4． 采购人员按照设计稿及菲林要求联系生产厂家，由厂家提供至少两套样品，样品由厂长审============================核，总经理批准后，经双方签署后作为标准样品。

标准样品一套封存于厂办公室，另一套交技术部保管，作抽检对照用。

5． 采购人员根据采购计划采购，包装材料入厂后，仓管应首先核对送货单与货物及采购计划是否相符，确认无误后可收货；如有不符合，应暂停收货，立即通知相关采购人员处理。

6. 包装材料入库后，仓管必须于当天填写包装材料请检单，送技术部请检。

7. 技术部收到请检单后，必须于一个工作日内抽检，常规检验项目检验必须在抽检后一日内完成，特殊项目检验必须在抽检后三天内完成。

检验合格，立即填写检验报告一式两份，一份技术部留底存档，另一份交仓库，作为可以发料使用的依据。

如无合格检验报告，不得擅自发料使用，否则后果自负。

8. 未经检验或检验未完成但生产急需的包装材料，经技术部主管审核，厂长批准后，可以使用，技术部应作好记录，并跟踪相应生产情况，以确保产品质量。

9. 如检验发现不合格，检验人员应立即填写不合格检验报告一式三份，一份技术部留底存档，一份交仓库，作为包装材料不得出仓使用的依据，一份交相关采购人员，作为与相关厂家或供应商交涉的依据。

10. 在不影响产品质量的情况下，经协商可降级使用的包装材料，须经技术部主管审核，厂长批准后，可以使用，技术部应作好记录，并跟踪相应生产情况，以确保产品质量。

11. 包装材料检验报告应定期整理，每半年归档，年底统一封存保管。

材料、成品出入库管理一、 原材料入库制度1、 原材料进库时，应根据种类、规格、用途的不同分类，指定位置存放。

2、 原材料进库时，不允许有外包装破裂、漏，桶装的材料，允许外观破损。

3、 仓库保管员对入库的材料，应对照供应商的提货单逐一对入库材料按规 格、数量点清楚，并在指定的地方堆放后，方可签名验收。

4、 材料入库后，保管员应将提货单交至仓库主管处，并通知检验室，对进厂材料进行取样化验。

=============================二、 原材料检验制度 1、对进厂的原材料，仓库主管应向材料供应商索取材料产地的质量检测报告、厂家合格证。

2、对进厂的材料属于大批量长期用的，应采取定时抽检。

3、对于小批量，短时期的，应采取每次进货检验的方法。

4、对于部优，国优一类的免检产品，应采取每季或每半年抽检的方法。

5、如发现进厂的原材料检验的结果与厂方的质量检验报告不符者，应立即通知车间停止使用，并电话通知供应商。

三、 原材料的领、退料制度 1、 原材料的领出必须凭生产调度发出生产任务单领料。

2、 仓库保管员应根据生产任务单所需的材料的规格、数量填好领料单，按先进先出的原则按量取出，逐一清点。

3、 领料人必须在领料单签上材料的用途及签名后方可领出。

4、 因属某种原因，领出材料过多而生产暂不需用，应立即退回仓库。

5、 仓库保管员应对所退的材料，分类点清数量，并逐一填好退料单，由生产调度签名认可方可生效。

四、 产品检验制度1、 产品的检验采取批量抽检方法。

2、 每批相同规格的产品，由工艺员按比例抽出，送至化验室化验合格后，方可入库。

3、 每批产品的检验报告，应在检验产品合格后，马上填写清楚，注明生产的时间，产品的数量，检验的数量，交至技术档案处存档。

4、 产品的检验方法，项目，应参照国标及地方标准，结合企业制订。

5、 产品的抽检应由专人负责。

6、 遵守质检部门的规定，定时将产品送至质检部门检查。

五、 成品的出入库管理制度1、 每天下班前，各车间必须将当天生产的成品送到仓库，办理入库手续。

2、 产品入库时必须填写入库产品的规格、数量，由仓库保管员清点核实后，再堆放至指定位置。

3、 产品入库单是每天生产的证明，由各车间带班到下班后，统一交至仓库主管处。

4、 产品的出库必须由生产调度持厂部开出的产品出货单到仓库保管员处办理。

=========================== ==5、 仓库保管员持产品出货单，根据单开的产品规格、数量，按先进先出的原则逐一点出，核实签名认可后，方可装车。

6、 司机必须持有仓库保管员开出厂证明，证明上述产品的件数，经门卫核定后，方可出厂。

原料质量控制管理制度一、 目的 制定本制度以确保所采购的原料符合公司规定的要求。

二、 适用范围本文件适用于本公司所有的原料采购质量控制。

三、 内容 1． 原料入库前，仓管应首先核对送货单与货物及采购计划是否相符，确认无误后可收货；如有不符合，应暂停收货，立即通知相关采购人员处理。

2． 原料入库后，仓管必须于当天填写原料请检单，送技术部请检。

3． 技术部收到请检单后，必须于一个工作日内抽检，常规检验项目检验必须在抽检后一日内完成，特殊项目检验必须在抽检后三天内完成。

检验合格，立即填写检验报告一式两份，一份技术部留底存档，另一份交仓库，作为可以发料使用的依据。

如无合格检验报告，不得擅自发料使用，否则后果自负。

4． 未经检验或检验未完成但生产急需的原料，经技术部主管审核，厂长批准后，可以使用，技术部应作好记录，并跟踪相应生产情况，以确保产品质量。

5． 如检验发现不合格，检验人员应立即填写不合格检验报告一式三份，一份技术部留底存档，一份交仓库，作为原料不得出仓使用的依据，一份交相关采购人员，作为与相关厂家或供应商交涉的依据。

6． 在不影响产品质量的情况下，经协商可降级使用的原料，须经技术部主管审核，厂长批准========================== ==后，可以使用，技术部应作好记录，并跟踪相应生产情况，以确保产品质量。

7． 原料检验报告应定期整理，每半年归档，年底统一封存保管。

原材料检验规则一、 适用范围本规则用于原材料检验 二、 检验标准 A 、 验收所有原材料抽样验收，应交付批号、规格为验收依据（每批应留一小样品，为下批检验标准）。