储罐焊接施工方案1.0 工程概况..................... .. (2)1.1 工程简介 (2)1.2 储罐金属材质、厚度一览表 (2)2.0 编制依据..................... .. (5)3.0 储罐焊接方案.................... .. (6)3.1 焊接方法 (6)3.2 焊工资格管理 (6)3.3 焊接工艺评定 (6)3.4 焊材及管理 (7)3.5 焊接的基本要求 (7)3.5 储罐主体焊接方法 (7)3.6 焊缝无损检测要求 (11)3.7 焊缝返工管理 (12)3.8 焊接质量保证措施 (13)4.0 施工安全措施.................... .. (16)5.0 人员计划..................... .. (18)6.0 施工机具计划.................... .. (18)1.0 工程概况1.1 工程简介罐区储罐安装工程包括MTBE 及苯类罐组、裂解燃料油罐组、乙二醇罐组3 个罐组，其中MTBE 及苯类罐组包括2 台1500m 3裂解轻燃料油储罐、2 台2000m 3C9 储罐、2 台2000m 3MTBE储罐、2台2000m 3二甲苯储罐、2台2000m 3甲苯储罐、3台3000 m3苯储罐共计13台储罐。

裂解燃料油罐组包括2台1500m 3裂解燃料油储罐；乙二醇罐组包括2台8000m 3乙二醇储罐、2台1100m 3二乙二醇储罐、1台110m3三乙二醇储罐、1台110m3多乙二醇储罐。

裂解轻燃料油、C9、MTBE、二甲苯、甲苯、苯储罐为内浮顶碳钢罐，其中苯储罐带加热盘管。

裂解燃料油储罐为带加热盘管的固定拱顶碳钢罐。

乙二醇、二乙二醇为固定拱顶碳钢罐（内喷铝），三乙二醇底板边缘板及第一、二、三、四圈壁板为低合金钢，中幅板及其余壁板为碳钢的固定拱顶罐（内喷铝），多乙二醇储罐为固定拱顶不锈钢罐，带加热盘管。

1.2 储罐金属材质、厚度一览表储罐金属材质、厚度见下表所示:储罐金属材料材质一览表2.0 编制依据1．《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-20052．《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20033．《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 4．《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20005．JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定。

6. 《承压设备无损检测》JB/T4730.1〜4730.67. 施工图纸技术要求3.0储罐焊接方案3.1焊接方法本次储罐焊接全部采用手工电弧焊，焊条选用见下表所示:3.2焊工资格管理所有参加此次储罐焊接的焊工必须持有劳动人事部门颁发的资格认可证书，且合格项目在有效期内；在施焊前所有焊工均需到业主指定的单位进行焊工技能考试，合格后方可上岗，上岗证应包含焊工证的全部合格项目；项目部必须向工程监理方报验劳动部门颁发的焊工资格证书，经工程监理部门审核确认后，方可进行与资格证书相应项目的焊接操作；对于外观检查和无损检测合格率低的焊工，项目部必须依照相应的质量管理制度取消其施焊的资格；每个焊工所焊接的焊缝都应作上明显的标记，并在罐底、罐壁排板图上注明，作为无损探伤等质量检查及施工记录的依据。

3.3焊接工艺评定焊接工艺评定直接采用我公司已评定合格的焊接工艺评定。

3.4 焊材及管理1. 核对焊接材料的质量证明书所提供的数据是否齐全并符合规定要求；2. 配备专人负责焊条的管理、烘干、发放与回收工作；3. 不同类型的焊接材料原则上应分别烘干；4. 焊接材料的烘干规范可参照焊接材料说明书的要求确定，焊前要求必须烘干的焊接材料（碱性低氢型焊条）如烘干后在常温下搁置4h 以上，再使用时应再次烘干，但对于烘干温度超过350 C的焊条，累计的烘干次数一般不宜超过3次；5. 烘干后的低氢型焊条，应保存在100〜150 °C的恒温箱中随用随取，使用时应备有性能良好的保温筒，焊工在领用焊条及施焊过程中必须使用焊条保温筒。

3.5 焊接的基本要求1 ．定位焊、工卡具的焊接，由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，在坡口内或焊道上进行，定位焊缝的长度，不锈钢，不宜小于30伽，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm ；2 •焊接前，检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20伽范围内的铁锈、水分和污物，并充分干燥；3．焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm 以上；4．板厚等于或大于6mm 的搭接角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。

5．焊接时，严禁在母材上引弧，采用多层焊时，层间接头应错开50mm 以上；6．在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接：1 ）雨雪天气；2）焊接时，风速大于8m/s；3）大气相对湿度超过90% 。

3.5 储罐主体焊接方法1. 罐底的焊接方法（1）罐底中幅板焊接罐底中幅板采用搭接形式，焊接采用焊条电弧焊接。

中幅板的焊接原则是先焊短缝，再焊长缝，最后焊接通长缝。

焊接顺序由罐中心向外，长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为500〜600mm。

中幅板短缝、长缝施焊前应分别点焊成一体，中幅板短缝焊接时长缝不应点固，施焊时应隔一道焊一道。

中幅板通长缝焊前应采用槽钢进行加固，以防焊接变形,中幅板焊缝均由中心向外施焊。

中幅板通长缝及罐底收缩缝焊时应由多名焊工均匀分布，同向、同步施焊。

（2）罐底边缘板焊接弓形边缘板的焊接，应符合下列规定：a •首先焊接外侧300伽的焊缝，待罐底与罐壁连接的大角缝焊接完毕后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；b.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

（3）罐底大角缝焊接罐底大角缝应在最后一圈罐壁环缝组对完后再焊，并由多名焊工均匀分布，同向、同步、同焊接工艺施焊。

先焊内侧底层，再将外侧焊完，最后将内侧焊完。

大角缝焊前应在内侧（底圈壁板与罐底边缘板之间）加斜撑加固，斜撑间距为1 米左右。

2. 罐壁板的焊接方法罐壁板的焊接顺序为：先焊接立缝，后焊接环缝。

罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时同向施焊。

封底焊时应分段退焊，退步长度为800mm 左右。

罐壁环逢焊接由多名焊工沿圆周均匀分布，同时同向施焊。

封底焊时分段退焊，退步长度为1000mm 左右。

焊工不得在母材上引弧，采用多层焊时，层间接头应错开50mm 以上。

罐壁焊缝背面采用手工碳弧气刨清根，并用砂轮机修磨光滑，清除缺陷，磨去炭化层。

3. 罐顶板的焊接方法罐顶板焊缝采用搭接形式，铺设完毕检查合格后，进行罐顶的焊接。

焊接顺序是：先焊内侧焊缝，在焊外侧焊缝，最后焊与包边角钢间的环焊缝，环焊缝焊接采用弱焊。

罐顶的焊接应由多名焊工对称分布，同步、同向、小电流施焊，隔一道焊一道，采用分段退焊，退步长度为1000伽.罐顶大圈环缝应由多名焊工均匀分布，同时同向施焊。

4. 开孔接管与补强圈的焊接（底圈罐壁）罐壁人孔、进出水管及补强圈焊接时，应由两名焊工对称分布，同时进行焊接。

开孔接管焊接前应用弧板和支杠进行加固，防止焊接变形。

5. 焊接变形的控制（1 ）罐底板焊接的变形控制罐底边缘板对接接头焊接会引起下凹变形，施工中通过在对接缝下垫方锲进行反变形处理。

中幅板焊接时选择合理的施焊顺序，即先焊短缝，后焊长缝，最后焊通长缝。

在长焊缝焊接后通长缝组对前，应将通长缝两侧的所有连接板全部打开，释放短缝、长缝焊接后引起的变形。

通长缝焊接前应使用槽钢及龙门板进行加固，以减少焊接变形，施焊时，由中心开始向两侧分段退步施焊，焊至距边缘板300伽处停止施焊。

（2）罐壁板焊接的变形控制罐壁板的坡口选择对控制角变形至关重要，应根据采用的焊接方式选择合适的壁板立缝、环缝的坡口尺寸，选择时应考虑先焊侧的变形与清根后背面焊接的变形基本抵消。

环缝角变形的控制，环缝外口焊接时里口加设槽钢背杠，外口焊接后拆除背杠，并检查角变形情况，若角变形在规范允许的范围内，进行里口的焊接；若角变形超过规范允许的范围，加大清根的深度，再焊接里口进行调整。

立缝角变形的控制，本工程的立缝为单面坡口，由于反面打磨深度较浅，组对时向外稍微倾斜，先焊外口，后焊里口，外口加设1m长弧板。

6. 焊缝的外观检查（1）在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清理干净；（2 ）焊缝的表面质量，符合下述要求：a. 缺陷深度超过规范值时进行补焊修补；b. 焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。

（3）边缘板与底层罐壁的T形接头罐内角焊缝应成下凹圆滑过渡，咬边应打磨圆滑, 焊趾不允许咬边；（4 ）罐壁纵向焊缝不得有低于母材表面的凹陷；（5）焊缝表面质量及检验方法见下表所示：罐底、罐顶焊接完后进行外观尺寸检查，罐底凹凸度不应大于2%L，且不得大于50mm，罐顶用2m样板检查，凹凸度不应大于15mm。

（6）罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。

其它对接焊缝的余高，应符合下表的规定3.6焊缝无损检测要求从事储罐焊缝无损检测及严密性试验的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

罐底的所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格，充水试验后再进行一次复查。

罐壁开孔补强板焊接完后，应通过信号孔通入0.2MPa压缩空气进行气密试验。

罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53kPa ，无渗漏为合格。

罐底边缘板对接焊缝的外端300mm 范围内进行射线探伤。

底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内进行渗透探伤，全部焊完后，再次进行渗透探伤。

底圈壁板当厚度小于或等于10mm 时，应当从每条纵向焊缝中任取300mm 进行射线检测，当板厚大于10mm ，小于或等于25mm 时，从每条纵向焊缝中任取2 个300mm 进行射线探伤，其中一个应靠近底板。

其他各圈罐壁，当板厚小于25mm 时，每一焊工焊接的每种板厚（? 板厚差不大于1mm 时可视为同等厚度），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取? 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m? 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线探伤，当板厚小于或等于10mm 时，在探伤部位中的25% 应位于丁字焊缝处。

环向对接焊缝每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线探伤，以后对于每种板厚，? 在每60m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线探伤。

射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm ? 作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm 以上者可不再延伸。