第四步 视觉观察 1.松动,磨损或断裂元件 2.转子磨损或沉淀物堆积 3.密封泄露 4.基础裂纹 5.用频闪灯对转子,皮带,滑轮,联结器等进行 “慢动作” 研究

第五步 得到有效的数据 对每一个机器的轴承得到垂直,水平和轴向的频谱图 对所有图使用同样的幅值(范围) 特例： 对机床来说,用以下标准进行分析: 1.停机的时候评估问题的背景来源（环境影响） 2.机器空转(未进行加工)的时候识别机器驱动相关的 问题 3.在机器工作时确定当进行切割,钻或研磨操作时的振 动（评价加工引起的问题）

第六步 频率确认 确认振动频率是否确实与机器转速有关: 1.频闪灯 2.时间—同步均匀 3.时间波形

第七步 确定振动方向: 1.将水平和垂直阶段的振动读数进行对比 2.每转过30度，在轴承测量一个径向振动幅值

第八步 其他因素 1.地基/机座 2.管道和其他相关设备 3.所有安装接口 4.周围的机器
振动分析诊断基本步骤
北京普迪美科技有限公司
概述 1.定义问题 2.机器历史 3.机器具体参数 4.视觉观察 5.机器所有轴承的水平,垂直和轴向频率图 6.频率确认 7.确定机器振动方向 8.其他因素

第一步 定义问题 1.轴承,密封或其他常用部件故障 2.结构故障 3.不能生产合格产品 (机床) 4.物理方面问题 5.噪音 6.不满足检验标准(API,ISO,AGMA等)

第二步 搞清机器的历史 1.问题从什么时候开始出现的 A.它总是很大 B.振动在一段时期内逐渐增加 C.振动突然增大 2.机器是否有任何改变 A.修理或部件更换 B.改造 C.机器速度 D.负器转速 2.轴承类型 A.滚动轴承的滚动元件数量(滚珠) B.滑动轴承的轴承构造 3.风机叶片数 4.叶(转)轮的叶片数 5.齿轮齿数 6.联结器类型 7.机器的临界转速 8.安装环境（条件） 9.基线数据


额外分析技巧
1.冲击测试—识别共振 2.解调（包络）分析—轴承和齿轮分析 3.瀑布图 4.时间波形 5.相位分析 6.波得图 7.奈奎斯特图 8.轴心轨迹 9.模态分析