卧式砂磨机操作规程
一、前言：
该砂磨机为进口设备，是钛白粉生产的重要设备，使用者必须认真阅读本规程，熟悉机器以及它的指定的用途，严格遵守本规程，可以帮助操作者避免事故，减少修理费用和停机时间，并能增加机器的可靠性，延长机器的使用寿命。
二、机器的工作原理：
NETZSCH砂磨机是一种在液体中对于固体物料连续进行精细研磨和分散的机器，进入砂磨机内的物料在研磨筒内与研磨介质一共被搅拌器轴加速给予研磨介质的能量通过碰撞与减速传送给物料中的固体分子，以起到将物料中的TiO2固粒打散的目的。
三、主要性能参数
四、开车前的准备
1、遵守安全规程中的相关事项。
2、所有联接件紧固可靠，安全装置完善齐全。
3、各转动部件润滑油已按规定加入的加入量。
（注：液力联轴器的润滑油由专业维修人员
检查确认）
4、各电气联锁装置投入正常的使用状态。
5、检查确认砂磨机物料缷出口、研磨介质缷出口已关闭。
6、检查密封液位并确认密封压力连锁设定值已按要求调整设定。
6.1不要使用纯水作为密封液，建议水中加入30~50%的乙二醇作为密封液。
6.2密封液位不应低于规定的最小刻度值。
6.3密封压力和流量的设定值需专业维修人员设定，操作者不能擅自调整。
6.4密封系统投入运行，压力、流量并在规定的设定范围内。
6.5密封液流量和压力的调整通过调整安装在机器上的密封液安全装置上的调节阀门来实
现。
（面对压力表，其右侧的旋钮可调整流量，左侧的旋钮可调节压力）
7、确认研磨介质已按要求装填，如不满足要求，应通知专业人员予以加入。
7.1研磨介质的装填，需要本岗位操作人员在指定的人员指导下进行。
7.2充填完成后，关闭研磨介质的加入口。
8、打开冷却水进口阀门，启动冷却水供应系统，确认系统工作正常，箱路畅通，调整冷却
水进口压力，最大不能超过300 kpa 。
9、打开砂磨机进料阀出口管路贮罐的阀门和给料管道出口阀。
10、打开给料泵入口阀准备启动给料泵。
10.1在泵的吸入口安装有一个漏斗，开启给料泵入口管路上三通阀的旋塞（手柄竖直向上
为开），通过旋塞向泵内注入清水，充满后将旋塞手柄顺时针旋转至水平位置。
10.2管道内可能有压力，开启旋塞时要小心。
11、在第一次开车或长期停车之后，泵启动前应向泵内注入液体。
五、正常开车
1、打开控制箱，确认维修开关在“0”位置上（此开关只有在接到指示时，才能调整电压）。
2、接到开车指令后，给系统送电，观察控制盘上的电流指示。
3、按动控制盘上的给料泵和搅拌运行按钮启动系统。
（注：搅拌器运行与给料泵设有连锁，
给料泵启动后，搅拌必须在20秒钟内被启动，否则泵将停止供料，当启动搅拌器后，泵必须在20秒钟内被投入运行，否则搅拌器就会停止。
）
4、假如机器没有被启动或电流太高，操作者必须立刻关机，只有在故障清除后才能重新开
车（关机可通过按下控制箱上的搅拌停止和泵停止按钮）。
5、通过给料泵的调节按钮，调节供料流量，应控制进料压力在设定范围。
六、机器正常运行的注意事项:
1、观察控制盘上电压、电流的变化。
2、观察密封液压力及回流情况，密封液出口管路是否过热。
每天排尽密封液泄漏瓶内的液
体。
3、观察密封液的泄漏量不能超过充许值。
4、观察冷却水压力、流量、温度的变化，并及时调整水量和压力。
七、停车:
1、接到停车指示后按下控制盘上的“搅拌停止”和“泵停止”按钮，停止砂磨机的运行。
2、将清水接入进料管道，关闭物料总阀门，对砂磨机进行清洗直至砂磨机出口液体澄清为
止。
3、关闭进出管路上的阀门，打开砂磨机上的泄料口阀门，将残液排放干净。
4、关闭冷却水进、出口阀门。
5、确认清洗完毕后，砂磨机内无液体，压力表显示系统无正压，可关闭密封液进、出口阀
门。
6、切断砂磨机系统电源。
八、紧急停车:
1、本设备具备联锁装置，在遇停水、停电、停料、停密封液时会自动停车，但是可能由于
其它原因造成连锁装置先关，应立即采取措施进行停车，停车时按下控制盘上的紧急停车按钮。
遇下列情况应紧急手动停车（在连锁装置失效的情况下）。
1.1停料。
1.2停冷却水或冷却水流量不足。
1.3停密封液或密封液体泄漏。
1.4密封处有大量液体泄出。
1.5停电。
（停电后系统会自动停车，但应切断系统电源）
1.6当系统检测指标超过连锁设定值时。
2、遇下列情况之一应采取紧急手动停车。
2.1由于设备原因造成的人员伤害。
2.2砂磨机内有异常声音，联接件松动，管接口有大量泄漏。
2.3给料泵有异常声音，轴承部位温升超过50℃。
2.4转动皮带断裂。
2.5在物料中发现有砂磨机内聚氨脂衬层碎片。
3、紧急停车后，按正常顺序停止砂磨机辅助系统的运行，并进行清洗。
九、维护
1、每4周更换一次密封液。
2、每周要求专业人员对控制单元切断开关进行无故障检查。
3、每3个月对砂磨机补加润滑油。
4、每3个月拆下安全罩，检查三角皮带张紧程度。
十、常见故障诊断。