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r < 0.5表低度相關。
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散佈圖
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相關係數
相關係數除了可表示數據之相關性外,尚可將量 測數據以迴歸分析方式求取迴歸線,以評估兩因 素之間發展趨勢,另可計算量測數據之平均數, 以訂定管制上 / 下限。若由群體中抽n個樣本,其 品質特性量測值為 (X1,Y1)、(X2,Y2) … (Xn,Yn),以 最小平方法,可求得群體簡單線性迴歸曲線:
特性要因圖是一種工具,用以思考並表示事物之 結果與潛在原因之關係。
特性要因圖是一種用來說明目標及影響目標之主 要因素與次要因素三者間關係的圖形,如圖4.3所 示,其考慮之因素,如:5S、5M1E、資訊及管理 系統等。
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特性要因圖
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特性要因圖與對策圖
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4.3.2 檢核表
檢核表 (check list) 是一種簡單而有效率方法,用 來蒐集及分析量測數據。檢核表是一種次數分配 呈現,使用時僅需以簡單符號或數據,標記出工 作目標所需達成之水準。
此問題改善可藉由現場作業人員之管理技術,如:5S (整理 (seiri)、整頓 (seiton)、清掃 (seiso)、清潔 (seiketsu) 及紀律 / 修身 (shitsuke) ) ;5M1E (人 (man)、機器設備 (machine) 、 方 法 (method) 、 量 測 (measure) 、 物 料 (materials) 及環境 (environment) ) 等之提升,以降低其 肇因。
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4.2 統計製程管制
一、依據產品設計訂定品質特性 二、依據品質特性規劃製程 三、依據製程程序選取具代表性之品質紀錄 四、依據品質紀錄繪製適當管制圖 五、製程能力分析 六、製程缺失之發掘、檢討與改善 七、製程作業標準化
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SPC作業流程
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4.3.1 特性要因圖
特性要因圖或因果圖(cause-and-effect diagram),是 由石川馨博士提出,因此又稱「石川馨圖」 (Ishikawa diagram),此圖是由結果追究其發生原 因的一種表示方式,其展開形狀類似魚骨,因此 也稱為「魚骨圖」。
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層別法
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折線圖
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4.3.5 散佈圖
散佈圖 (scatter diagram) 係針對研究兩個變數之間 的關係,並以水平軸 (X) 與垂直軸 (Y) 表示兩變數 之相關性,又稱為X-Y plot或cross plot。
如果兩變數有因果關係,可將其原因 (自變數) 置 於X軸,結果 (因變數) 置於Y軸,繪製其散佈情形。
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缺點項目檢核表
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4.3.3 柏拉圖
柏拉圖係表達重要少數及有用多數,可依其重要 性之順序顯示每一項缺點對整體影響程度。
由於產品品質缺失常包括諸多因素,如:人為因 素、製程設計、機具精準度、原物料品質及運輸 配送等,將影響品質相關的因素逐一分析,並比 較其所占的百分比,即可得知各項因素對品質缺 失之影響程度,並排列改善優先順序。
第四章 品質管制七大手法
4.1 概論
品質差異係生產者與消費者間對產品認知之價值 不同。若消費者對產品之品質具認同感,或賦予 超出產品本身價值之評價,則稱該產品符合顧客 需求,甚至物超所值。
產品價值鏈係自供應商所提供之原物料,經採購 及檢驗過程,送交生產部門依製程程序完成產品 生產,再運交至顧客使用,如圖4.1所示。
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散佈圖
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散佈圖
相關係數值 (r):
介於-1≦r≦1,r > 0表正相關, r < 0表負相關, r = 1表示X、Y為完全正相關 (表所有的點都在同一
直線上) ; r=-1表示X、Y完全負相關 (表所有的點在同一直
線上) ; r=0表示X、Y完全沒有任何相關性,但有可能為
其他曲線關係; 0.8< r <1 表示高度相關;0.5 < r < 0.8 表中度相關;
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缺點項目百分比
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柏拉圖
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4.3.4 層別法
層別法 (stratification) 係依據產品發生不良品可 能之原因分別討論其肇因,俾逐一找出解決方 案ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ基本上層別法可分為時間與空間兩大層別。
由層別分析逐次縮小範圍,即可找出造成不良 品肇因,並對症下藥,以有效解決問題。
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層別法
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變異
戴明博士將各類可能造成產品變異的原因歸類於 共同原因 (common causes) 及特殊原因 (special causes)。
一、共同原因
凡屬自然發生之變異,其造成分配與時間關係是穩定 的,具重複性且可預測的,屬共同原因,其變異可藉 由製程能力分析判定。此肇因之改善,不易完全解決, 但可藉由管理制度改善與技術提升,縮小變異範圍。
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產品價值鏈與品質管制
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產品變異
產品變異是產品間之差異性,其差異性來源 可分為:
1. 產品內部差異,如亮度、色澤、密度、組件 精密度。
2. 產品外部差異,如幾何外觀、重量、產品精 確度。
3. 產品時間差異,如每一批產品生產期間受人 為因素、物料品質、作業環境、機具精度等 影響,所造成每批產品之間差異。
這類問題無法完全避免,也無法完全解決,因此只要 此類問題發生對產品品質之變異尚屬穩定狀態,且在 統計製程管制範圍內,則可用以預測產品未來發展之 傾向。
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變異
二、特殊原因
凡變異可鑑定其肇因者屬特殊原因,此變異於製程中不 常發生,且變異與時間關係並無特定統計分配,因此特 殊原因的發生屬不穩定事件且無法預估。修瓦特博士稱 此類變異的肇因為「非隨機原因」或「可歸屬原因」 (assignable causes)。此原因於製程中所造成之變異較大 且較突出,易歸責於某特定對象。
檢核表之設計必須能依據檢核表之查核項目一次 就把事情做好。
一般檢核表概可分為五類:
1. 製程檢核表 (production process distribution checks)。 2. 缺點項目檢核表 (defective item checks)。 3. 缺點位置檢核表 (defective location checks)。 4. 缺點原因檢核表 (defective cause checks)。 5. 記錄檢核表 (check-up confirmation checks)。