门
保持常闭，门缝处清洁无灰尘;
洗手池 1、洗手池台面清洁、无水滴；
2、地面保持干燥清洁； 3、严禁洗手后在卫生间内和通道上甩水。
仓库
1、小车定责任人； 2、保持小车整体外表面清洁； 3、车轮上无粘附污垢及坚硬颗粒物； 4、物料按区域整齐摆放。
休息区
1、保持地面洁净； 2、桌椅、水杯摆放整齐。
其他
2.3
清洁度管理
之污染物来源管理
1、大门管理 车间东、西、北大门：控制进出物料及流转物料人员， 要求人员着装整洁，鞋底干净、物料表面清洁无尘、拉运 物料小车及车轮清洁。 大厅大门：进入大厅前必须按照“一洗二跺三踩”清 洗鞋底、大厅门禁系统正常启用，员工刷卡进入。 2、车轮管理 严格管控进入车间的各类小车，同时彻底清洗车间内 各类运输小车车轮，要求表面无污垢、轮上无沙子、铁屑 等附着物。
3、卫生间管理 门窗：关闭卫生间大门和窗户，防止灰尘由窗户吹进 车间。 洗手池：洗手池处保持清洁，地面严禁有水渍，防止 脚底沾水将脚印留在车间地面上。员工洗手出卫生间后严 禁甩手上的水。
4、岗位产生污染管理 各个岗位在生产过程中，产生的污染物（如：废液、 残胶、油漆等）要控制在本岗位责任区域范围内并及时清 理，严禁扩散到其他位置。污染物落地后要及时清理，避 免踩溅。
5、设备运行产生污染管理 设备运行过程中产生的污染物（如：RODIP翻转线在 各槽体中翻转运行后将液体溅到升降平台上产生的污垢、 滑橇喷涂后粘附的漆渣、设备磨损产生的磨屑等）要及时 清理，避免长时间堆积。 6、维修保养产生污染管理 在维修保养的过程中可以先铺设薄膜、再生布等，防 止产生的污染物（如：废油、带有油渍污垢的零部件、电 焊产生的焊渣等）扩散到其他位置。进出维修区域注意鞋 底。维修过后安排现场保洁。
2.2 涂装二厂对清洁度的要求
保洁 等级
具体部位
清洁方法
备注
一级
管道系统（前处理、电泳系统、输调漆管 路、公用管线系统、给排水系统等） 风管系统（喷漆室所有送风管道、打磨擦 净室所有送风管道、其他所有送风管 道以及所有烘干炉热风管系统和三元 体） 喷漆室顶部消防管道 喷漆室动静压室及喷漆室内壁板
第三章 工作方法
清洁的基本操作
危险源 识别
污染源 识别
安全清洁
彻底清洁
清洁度保 持、管理
下面结合现场实例来分析
二厂涂装实施无尘化管理，地面光亮 洁净。
车间绿色通道要保持一定的潮湿 度，可以吸附空气中的灰尘
方 法
通过向地面喷洒水，增加空气 及地面湿度
通过地面塑胶膜来减少鞋底带来 的灰尘等污染物
漆渣
1、制定铲漆渣作业操作规程；2、周期性清理滑橇 上漆渣输送线体粘附清洁设备运行过程中粘附 的污垢、胶漆等 维修 1、地面铺设薄膜或再生布等；2、防止油污等污染 物流出污染地面、设备；3、严禁随便进出维修 区域 保养 1、及时清理设备表面灰尘；2、保养加油，防止滴、 漏油
卫生间
窗户 1、增加排气风扇； 2、保持常闭；
管道系统在安装前，采用 在车间外用压缩空气 吹扫后水洗； 风管采用内部手工擦净方 式，并对内壁进行洁 净度检查 消防管道采用内表面压缩 空气吹扫，外表面吹 扫后手工擦净油污 采用手工擦净后再装配
内表面采用手工擦净
二级
风管系统（所有排风管道） 非标室体部件、烘干炉模段间保洁、内部 保洁等 空调系统内表面
发散思维
死角地面贴塑胶膜，方便掉落 灰尘及颗粒清理
通过拖地、扫地、抹地来进一步清洁地面的灰尘、纤维颗粒、鞋印等污染物
灰尘清理三部曲
第三步 水池脚底清理
第二步 拖布吸附处理
第一步 脚垫灰尘清理
杂物堆放较为混乱
工件摆放十分整齐
工作台擦拭前后对比
要注意死角的卫生
要注意死角的卫生
灯箱顶部保持干净
1、严禁坐地面上或蹲/倚靠墙体 2、作业时严禁贴、靠在护栏、设备等 3、着装整齐，定期清洗衣物，保持清洁 4、离开岗位前确保鞋底清洁 5、外来人员进入车间前清洁鞋底然后戴鞋套，隔离鞋子污 染 6、门缝隙 封闭大门底部及周围缝隙，防止灰尘进入车间 7、天桥 焊装天桥、总装天桥使用软帘封闭 8、通道 车间室体通道较多，封闭不用通道
子 底部污垢； 2、门禁系统常态为关闭状体，员工刷卡进入，严禁长时 间敞开； 3、值班人员保持大厅内清洁； 4、值班人员早中晚各补充格栅下面的水。
更衣室：
1、保持垃圾桶表面清洁，所有垃圾（纸箱除外） 必须放在垃圾桶内；
2、严禁将泡面汤倒入垃圾桶内，请倒入相应位置；
3、严禁放置任何物品和垃圾并保持顶部清洁无尘； 4、垃圾桶上方薄膜要定期更换。
现场清洁度管理
乘用车公司二厂涂装
目录
第一章 5S背景介绍
第二章 第三章 第四章 第五章 清洁度管理的制度和要求 清洁度管理具体工作方法 清洁度管理规定动作 清洁度管理改善
第一章 5S背景介绍
1.1 5S简介
1.2 清洁度与5S的关系
1.1 5S简介 5S来历
1955年由日本首先推行，原是日本 家庭的一种生活方式，之后引进到 企业，成为企业经营活动中，最有 力的管理工具之一 1995年，日本5S的 宣传口号为“安全 始于整理整顿，终 于整理整顿”，当 时只推行了前2S （即整理、整顿）， 目的是为了确保作 业空间和安全，后 因生产控制和品质 控制的需要，而逐 步提出后续3S（即 清扫、清洁、素养）
注意残胶的清理
这是灰尘造成的车身 颗粒
移撬会产身大量颗粒
自制纸盒收集掉落颗粒
车轮会产才产生和带入大量污迹
车轮污迹和撬表层脱落
第四章 规定动作
4.1 清洁度规定动作
4.2 清洁中的安全动作 4.3 正确和错误动作举例
4.1 清洁度规定动作
进入大厅：
1、进入大厅前，鞋子实行“洗、跺、踩”三步，清洗鞋
二级
槽体系统（前处理、电泳槽体，循环水槽、 在进车间前，用高压水枪 文丘里部分等） 进行全面清洗后方可 进入车间进行安装就 位
材质为不 锈钢
2.3 清洁度管理
之专项管理 1、着装整洁专项： 所有员工着装整齐清洁，衣服上不得有污渍。各工段 长、班组长请严格要求员工。检查人员加强现场监督检查。 作业时严禁贴、靠在护栏、设备上。现场严禁坐在地面或 蹲/倚靠墙体。 2、鞋底清洁专项： a、进入车间大厅前，请在门前有水格栅上清洗鞋底 脏污，然后在无水格栅上跺跺脚，使鞋底水渍滴落，最后 在大厅地毯上踩一踩，将鞋底水渍彻底去除。该过程为 “一洗二跺三踩”。 b、每日更换静电鞋进入车间前清洁鞋底，保持干净。 c、员工离开岗位前请确保鞋底干净后方可离开。
4.2 清洁中的安全动作
1、禁止用可导电或潮湿的清洁工具触碰电源
2、绿色通道潮湿区域注意防滑防摔
3、用有毒溶剂擦拭清洁要穿戴劳保用品 4、生产线清洁时，要注意周围环境，不要触碰尖锐物品 5、工作完进餐前要彻底清洁面部和手部
4.3 正确和错误动作举例
正确的“一洗二跺三踩”
错误的触碰车身动作， 应戴上防护手套，保持 车身整洁
进入风淋
1、进入风淋前双脚踩踏黏性脚垫，粘掉
脚上残留灰尘
2、在风道内拍打衣物，中速通过
绿色通道
1、从干燥一边行走
2、不要追逐打闹
工作区域
残胶 1、控制残胶落地频次；2、落地残胶及时清理； 废液 1、槽体及加料防止飞溅；2、及时清理溅出的废 液； 废漆 1、喷漆室粘漆物品严禁带出喷漆室使用；2、未清 理喷漆室格栅必须使用薄膜包裹；3、及时清理 地面上粘附的废漆 磨屑 1、定期加油减少磨屑；2、定期检查清理滑橇
混乱的杂物摆放和较差的现场状况会影响工作环 境和工作质量！！！
第二章
清洁度管理的制度和要求
2.1 国家对涂装车间的要求
2.2 涂装二厂对清洁度的要求
2.3 涂装二厂清洁度管理制度
2.1 国家对涂装车间的要求
1、涂装水质、供风要求
涂装洁净度的具体控制基准为涂装用自来水的 水质≤200μS;磷化后、电泳后的最后一道水洗和 湿打磨后用的纯水水质≤10μS；按工艺要求应严 格控制各道水洗用水的污染度。 按不同等级涂装要求的供风清洁度提供净化过 的空调风；涂装车间的厂房换气≥3次/h，夏季≥3 次/h;冬季为节能供排风量1次/h，其余为循环风。
二战后在丰田公司倡导推行下，5S 对于塑造企业形象、降低成本、准 时交货、安全生产、高度的标准化、 创造令人心怡的工作场所等现场改 善方面的巨大作用逐渐被各国管理 界所认识。随着世界经济的发展， 5S现已成为工厂管理的一股管理的 一股新潮流。
什么是5S?
“5S”管理模式是一种科学 的管理思想，源自日本的 一种家庭作业方式，后被 应用到企业内部管理运作， 是企业实施现场管理的有 效方法。其内容包括：整 理（SEIRI）、整顿 （SEITON）、清扫 （SEISO）、清洁 （SEIKETSU）、素养 （SHIT－SUKE）。
2、涂装空气要求
空气灰尘含量：一般大气中含有微粒的数量约
为1000～4000万个/m3。一个年产15万辆轿车的涂装车
间有5万m2的建筑面积，大致有30万m3的体积，微粒总 数可以达到30～120亿个
尘埃许可程度要求
类别
一般涂装
例
建筑物，防 腐涂层
粒径 /um
＜10
粒数 /(个/cm2)
＜600
尘埃量 /(mg/m3)
清洁度是5S的核心要点
素
整理 整顿
清洁
清扫
养
清洁度重要性：
涂装生产本身是较脏的，许多工序产生尘埃和 废渣如果不能及时清除，则将污染环境和造成被涂物的二 次污染，直接影响涂装质量和作业环境，影响3S（整理、
整顿、清扫）等做出的所有成果，导致整体素养的下降，
最终对企业造成不可预估的损失！
车间污染物可能导致车身颗粒，影响生产质 量！！！