通廊、管支架制作安装施工方案一.概况1.1工程任务情况工程名称：冀中能源泉矿选煤厂地面储装运系统技术改造工程地点：冀中能源泉矿选煤厂建设单位：冀中能源泉矿制作单位我单位承包的工程:装车仓至2号原煤仓带式输送机栈桥2.结构概况：本工程结构形式为管柱支架、顶部桁架形式。

共分五个支架、五截通廊。

支架标高分别为▽129.856、▽121.086m、▽109.842m、▽101.175m、▽87.354m，最高处桁架的上端部标高为▽146.364。

支架为管支架，其中管支架最高为55.656m，最重为94.4吨。

单片桁架最长为75.034 m，最高截面为 7.266 m,最重为 46.8 吨。

平台梁和桁架上、下、立框架梁全部采用焊接H型钢。

二.编制依据：1.甲方提供3200ｍ3高炉工程主皮带通廊系统钢结构设计图。

2.《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205-2001）3.《焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986-88）4.《钢结构焊缝外型尺寸》（GB10854—89）5.《钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）6.《碳钢焊条》（GB5117-85）7.《低合金钢焊条》（GB5118-85）8.《钢结构制作安装施工规程》（YB9254-95）三．施工部署：根据现场施工条件和本单位加工能力，拟将ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4、ZJ-5、HJ-1、HJ-3、HJ-4、HJ-5加工厂制作，HJ-2现场制作，由黄粱梦运到现场，制作工期以甲方施工网络节点图为依据，构件统一编号配套出厂。

制作顺序：管支架1→管支架2→管支架3→管支架4→管支架5→通廊1→通廊1→通廊3→通廊4→通廊5四.施工准备1．技术准备1.1施工图深化设计，画构件详图。

1.2组织施工人员进行图纸审核，熟悉技术要求，学习相关的施工规、规程及施工方案等。

1.3施工前技术人员需对班组进行口头、书面技术交底工作，并做好记录。

1.4施工所需测量仪器必须经检验合格。

1.5根据详图及构件特点，在做材料计划的同时，对材料的定尺提出要求。

1.6特殊工种应持证上岗。

2.施工现场准备2.1清理现场，搭设支架、通廊拼装平台，拼装平台由n组枕木排列制成。

如图：2.2根据放样及图纸尺寸，制作管支架、通廊节点板样板。

2.3根据工程结构特点、工期、配置施工机具及组织施工人员。

（详见附表）五.材料检验1.钢结构制作使用钢材、焊条、焊剂、油漆等必须有出厂合格证或复验报告，无证材料禁止使用。

2.对钢材材质有怀疑时，应及时上报有关部门并按批量做抽样试验，合格者方可使用。

3.进出库所有材料必须做尺寸和观感检验。

4.材料代用须经甲方或设计方同意。

六．支架、通廊施工工序1.放样及制作样板1.1放样前应核对施工图，并对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。

1.2根据构件特点，需做样板的零件，必须按实样尺寸制作样板。

样板用0.1mm镀锌铁皮制成，样板上的编号必须与构件的零件号相对应，样板编号必须清晰、简洁、明了。

1.3支架、通廊构件的连接板有孔，在制作样板时，孔距的误差控制在0.5 mm之。

1.4根据构件详图，制定完备的下料排版图。

2.号料2.1 号料前应核对钢材规格、材质，清除钢材表面油污、泥土等脏物，并应检查钢材的表面质量，不得有分层、夹渣裂纹等缺陷。

2.2 号料时，钢尺要摊平拉紧，尺寸划法应采用先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加。

2.3 板材号料应号出基准检查线，尤其对较大零件板，如H型钢翼缘板和腹板宽度，应距切割边缘50㎜划出检查线，以利于下道工序施工。

同时也可检查下道工序施工质量。

2.4 样板号料一定要套材，以节约钢材。

2.5 号料时应将切割缝量，焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及端部加工余量等因素考虑进去。

具体参数见下表切割余量表单位mm焊接收缩量零件外形尺寸±1.0mm孔距±0.5mm对角线差±1.0mm3.切割3.1 板材下料采用半自动切割机下料，管材切割采用数控相贯线切割机。

3.2 厚度大于12mm的板材禁止用剪板机下料,剪板机切刀刃间隙控制在0.3 mm以。

3.3 型材下料采用型钢切割机，如采用手工气割时，切割表面需用砂轮机打磨处理达到要求。

切割后的零件尺寸偏差在±3mm以，切割面应光洁，局部缺棱不超过去1mm；角钢下料时，应将两端不规则部分切除铣平，再测量尺寸；3.4切割前应将钢材表面距切割边缘50 mm围的铁锈、油污等清除干净，切割后应及时清除边缘上的熔渣和飞溅物。

3.5下料时，应使钢材轧制方向与构件长向（受力方向）一致。

3.6 用半自动切割机切割窄长条形板时，长度方向两端留出50 mm不割，待割完全部长边或钢板冷却到环境温度时再割断。

3.7零件坡口采用气割，气割时将割矩嘴偏移成所需的角度，运行割距即可。

3.8 零件板下料后应标明零件所属的构件号，才能流入下一道工序。

3.9工艺参数对气割的影响很大，为保证切割面符合质量要求，应选用下表工艺参数。

氧气、乙炔切割工艺参数3.10下料允许偏差如下表4 .钢材拼接及焊接4.1 H型钢板拼接要求：4.1.1对于H型钢，其翼缘板只允许在长度方向拼接、腹板则在长度和宽度方向均可拼接。

腹板拼接宽度不应小于300㎜，长度不应小于600㎜。

型材接料可按规规定拼接。

4.1.2 拼接料应采用板条接料形式。

接料坡口形式如下：4.1.3在拼接钢板完毕后，在焊接前应采取反变形处理，具体做法如下示意图：4.3.1焊接前应在板条焊缝俩侧设置引、收弧板，引、收弧板厚度与母材相同，引收弧板长度为50-60㎜。

4.2.角钢、槽钢、工字钢对接角钢、槽钢、工字钢对接采用45°斜接，焊后变形应矫正。

4.3焊接时，钢板厚度≤14㎜时，正面焊缝可一次性焊成，翻转钢板，用气刨（角磨机）清除焊缝根部杂物。

即可焊接反面焊缝，反面焊缝也可一次性焊成：钢板厚度≥14㎜时，先焊正面图示2/3δ的一半，再焊反面1/3δ焊缝，最后焊接正面剩余焊缝。

4.3.1板材拼接缝采用二氧化碳气体保护焊。

4.3.2对接焊缝尺寸、成型必须符合规规定。

4.3.3对接焊缝为一级焊缝，要求100%超声波探伤。

低合金钢焊缝焊接完毕24h后，方可进行超声波探伤。

每道焊缝返修次数不能超过2次.5.矫正5.1 材料下料后，小块板用手工矫正，板条焊接侧弯变形用火焰加热矫正，火焰矫正时加热温度不宜超过900℃，同一部分加热不宜超过两次。

对于低合金结构钢加热矫正后应缓慢冷却，严禁浇水。

5.2 矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度不应大于0.5㎜.5.3 碳素钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时不得冷矫正和冷弯曲。

5.4构件矫正后的主要允许偏差如下：钢板不平面度δ≤14 0.5 δ>14 1.0型钢弯曲矢高≯L/1000 且≯5mm角钢肢不垂直度≯b/100槽钢翼板对腹板的不垂直度≯b/80工字钢翼板对腹板的不垂直度≯b/100 且≯2mm6 制孔6.1连接板上的孔采用模板钻孔和叠板套钻制孔。

用摇臂钻钻孔时，钻头与工件表面应保持垂直。

采用钻模板制孔应符合下列规定：6.1.1 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2㎜，钻孔套中心钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15㎜。

6.1.2 整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：（1）相邻两孔中心距: ±0.2㎜（2）两最外排孔中心距：±0.3㎜（3）两对角线孔中心距：±0.45㎜6.2 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra应不大于12μm。

6.3 高强度螺栓制孔偏差见下表：高强度螺栓孔的允许偏差6.4 零件、部件孔的位置，如设计无要求时孔距的允许偏差见下表：孔距的允许偏差6.5螺栓孔偏差超过要求时应用同母材相匹配的电焊条补磨，平整后重新制孔，不得用钢块填补，补孔次数不得超过2次。

6.6 制孔后的飞边、毛刺、钻屑等应用磨光机清除干净，不得损伤母材。

7.组装7.1通廊组对与拼装7.1.1通廊H型钢组对（1）组装的零件、部件应经检验合格，连接面和沿焊缝边缘50㎜围的鉄绣、毛刺、污垢等杂物应清除干净。

（2） H型钢分段制作时，其接口处不应留齐口，腹板与上、下翼缘板宜错开200㎜以上（3）零件组装的间隙不得大于1.0㎜.顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，其余25%接触面用0.3㎜塞尺检查，其最大间隙不得大于0.8㎜（4）组装的隐蔽部位和不宜操作的部位应提前施工，经检查合格后方可封闭。

（5）当采用夹具组装H型钢时，拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。

（6）组装后应对构件进行全面检查，合格后方可焊接。

（7）H型钢的翼缘板应预做反变形后组装。

预做反变形时的环境温度不得低于-16℃，（8）在组装过程中定位焊是关键。

定位焊间距大小直接影响H型钢质量。

定位焊焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

定位焊间距长度表7.1.2通廊组对与现场拼装皮带通廊是由两片桁架、屋面系统、平台、水平支撑等组成，通廊长度，截面高度、宽度及重量见下表（1）通廊桁架上下弦、立梁、平台梁都采用焊接H型钢（2）由于通廊超长、超宽、超重等因素，考虑制作场地龙门吊起重量和运输不便等，拟采取加工厂整体放样，分层分段制作，现场拼装办法，（3）分层分段制作时应考虑整体组装接口的组对量和焊接收缩量，否则就不能保证总体尺寸。

（4）每榀桁架组装前，均应检验平台的水平度，钢平台任意两点的不水平度不应大于5mm，确保整榀桁架不产生旁弯；（5）放大样及组装时，起拱为上下弦同时起拱，起拱度宜取上偏差，即+1/5000；（6）双角钢在组装前，背靠背一面必须先刷底漆和面漆，检验合格后才能上平台组装，其它面不要求先刷漆；（7）所有型钢均必须划形心线，打上样冲眼，组装时形心线对正，个别处错位≯3mm；（8）组装构件接触面必须贴紧，局部间隙不大于1.5mm；（9）水平和垂直支撑的四角接点板留一端两块板不焊，用螺栓连接，安装时空中再焊。

7.2.管支架（柱）组装与预拼装：管支架是由两根（或三根）管柱相交组合而成，管支架垂直高度及重量见下表：（1）支架钢管采用成品螺旋钢管，规格为φ1620*14、φ1420*14、φ1220*12、φ820*14。

（2）在组装管支架时，各零件板应按照施工图对号入座，不得擅自改动。

（3）钢管对接、支座劲板均有坡口，在组装前严格检查坡口，合格后方可组对。

（4）由于整体管支架超长超重，考虑到制作现场龙门吊起重量、运输、翻转构件等因素，管支架在加工厂需分段制作，现场拼装，整体吊装。

（5）管支架在分段制作时，应考虑现场拼装时焊接收缩量。

（6）工厂分段制作及现场拼装必须放大样。

（7）管支架在工厂组对、现场拼装后，要严格检查各零件尺寸、方向，经确认无误后，方可焊接。