志。大众，奥迪和菲亚特汽车公司纷纷使用镁合金。在未来的七八年中，欧洲汽
车制造业使用镁合金将占镁消耗总量的14％，预计今后将以10％-20％的速度递
增，2005年将达到20万吨。
美国、欧洲、日本等发达国家投入大量人力和物力，实施多项大型联合研究
发展计划，研究用镁合金制造汽车零部件，这将极大促进镁合金在汽车上的应用。
激光辅助热喷涂工艺潜在的用途非常大，从气轮机叶片到电机零件，从印刷业、纺织业和造纸业到航空业和能源部门等许许多多的领域，都可充分发挥激光辅助热喷涂 工艺的优越性。但是该种方法仍然有一些不完善的地方和缺点，如采用激光辅助热喷涂工艺对涂层和基体间的相互作用及产生高结合强度的机理尚未完全澄清；激光辅助热喷涂工艺的激光熔化等设备成本高，维护困难；激光辅助热喷涂工艺处理的零部件几何外形受到严格的限制，因此在规模化和工业推广化方面存在一些障碍。
工程塑料的使用，率先将镁合金用于制造笔记本电脑、移动、摄像机、数码
相机，并正在计划将其推广到电视、投影仪、音响等电子和通讯器材上。美国制
定了PNGV(新一代交通工具伙伴)的合作计划，其目标是生产出消费者可承受
的每100km耗油3L的汽车，且整车至少80％以上的零件可以回收这些要求迫使
汽车制造商采用新材料、新工艺和新技术，生产质量轻、耗油少、符合环保要求
2. 2. 4直接化学镀镍
化学镀主要是利用合适的还原剂使溶液中的金属离子有选择地在经催化剂活化的表面上还原析出成金属镀层的一种化学处理方法。由于镁合金的化学活性相当高，表面处理非常困难。针对这种情况，发明了一种新的前处理方法，直接在镁合金表面化学镀镍，得到的镀层均匀、结合力良好，处理流程如下：清洗～除油～碱蚀～酸活化～碱活化～碱性化学预镀镍～酸性化学镀镍。该方法的缺点是采用酸性化学镀镍溶液，一旦底层存在孔隙，会导致基体镁的点腐蚀。
电子束物理气相沉积应满足如下几点：第一，涂层沉积在真空状态下进行，有利于防止基体与涂层材料的污染和氧化；第二，选择较好的工艺参数，可以得到与蒸发材料的成分相同和元素含量基本一致的涂层；第三，冷却速度快、气相固化快。通过控制离子束参数和添加其他合金元素还可得到高结晶度、高强度的合金表面。
2. 1. 2化学转化膜处理
炼技术的不断提高，镁及镁合金的价格迅速下降，镁合金熔液保护技术更加成熟，
高纯镁合金材料耐蚀性的大幅度提高，以及人们对能源和环境保护的高度重视，
镁合金成为迅速崛起的一种工程材料，用量每年以15％的速率保持快速增长，远
远高于铝、铜、锌、镍和钢铁的增长速度，这在近代工程金属材料的应用中是前
所未有的。
目前国外有大量的镁合金表面处理方法，一些方法已经在工业上得到小量的商业应用，但大多数方法还处于探索和改进阶段。主要分表面改性和表面涂层处理技术。
(3)限制镁合金广泛应用的最大障碍是镁合金的耐腐蚀性能较差。镁的平衡电位为一2．37 V，很容易发生氧化反应。镁在海水中的稳定电位为一1．6一一1．5 V。镁在空气中与氧能够形成一层很薄的氧化膜，但氧化膜疏松、多孔，PB比为O．99<l[PB比即Pilling—Bed-worth原理：氧化膜具有保护性的必要条件是，氧化形成的金属氧化膜的体积(VMO)比生成这些氧化膜所消化的金属体积(VM)要大，即VMO：VM>1],不能形成有效稳定的保护膜，导致镁合金的腐蚀反应可以持续发展下去。镁合金的耐蚀性差，是限制镁合金应用的主要因素。
同其它表面处理方法相比，镁合金化学镀投资相对较少，获得的镀层功能多样性可以满足各方面的需要。缺点是化学镀及前处理过程经常采用铬的化合物、氰化物以及含氟化合物，引起的环境问题促使我们开发绿色环保工艺以适应新时代的需要。化学镀获得的镀层均匀，但镀液使用寿命较短、废液较多，且操作条件比较苛刻相沉积（EB-PVD）
电子束气相沉积是以电子束为热源的涂层工艺，通常是在真空状态下，利用具有高能量密度的电子束轰击靶材使之熔化、蒸发，并在基体上沉积形成涂层。该技术自1907年首项专利产生以来有了很大发展。在该工艺中为了使蒸发物分子到达基体前的初动能不过多损失，以保证涂层质量的均匀性，一般保持蒸发距 小于自由程，即蒸发粒子在到达基体的过程中几乎不与其他粒子发生碰撞。
2. 2 表面涂层处理
表面涂层处理技术是研究得比较多的方法，表面涂层又主要分为有机及特殊涂层和金属涂层。有机及特殊涂层采用环氧树脂、乙烯树脂、聚氨酯以及橡胶等材料获得有机涂层防护膜。在镁合金上涂覆油、油脂、油漆、蜡和沥青也可作为短时间防护处理的一种方法。金属涂层主要是在镁合金基体表面涂覆上一层金属，主要有电镀涂层和化学镀涂层两种方法。
2. 2. 3表面电镀
镁合金表面电镀是合金表面在液相中沉积出具有相当防腐能力和导电性能的光亮合金层，这层均匀的合金膜提高了镁合金表面的硬度、耐擦伤性、耐蚀和耐磨性。电镀基本流程如下：清洗～浸蚀～活化～浸锌～氰化镀铜～电镀。
此外，还有将一种或数种不溶性的固体颗粒、纤维均匀地杂在电镀液中，而后在电场作用下共同沉积到合金表面从而形成一种特殊镀层的工艺。以超硬材料如金刚石作为分散颗粒就可以形成金刚石复合镀层，以纳米材料添加于金属镀液中就可以形成纳米复合镀层，同样也可以形成纳米金刚石复合镀层。电镀是镁合金表面处理的一种较好方法，因其工艺设备简单，流程简易可行，可以在工业上规模推广。
镁合金的表面会生成一层自然氧化膜，在pH值为11. 5的溶液中生成的是Mg（OH）2膜，但这两种膜都起不到保护作用，这是因为所形成的氧化膜的体积与所消耗镁原子的体积比为0. 79。
化学转化膜能提供比自然形成的保护膜更好的保护效果，更重要的是，使表面膜从碱性转变为中性，使进一步的涂装保护变得更容易。化学转化膜处理方法常用的有2类：一类以磷酸盐作成膜剂，另一类以铬酸盐作成膜剂。目前技术较成熟的化学转化膜处理方法是铬酸盐处理，用以铬酐和重铬酸盐为主要成分的水溶液进行化学处理获得保护膜。
2. 2. 1合金表面喷涂纳米和瓷涂层材料
纳米表面工程技术是以纳米材料和其它低维非平衡材料为基础，通过特定的加工技术、加工手段，使固体材料表面纳米化；或直接在固体表面形成具有纳米结构的涂层的一种先进的系统工程，而镁合金表面喷涂纳米材料就是这样一种涂层系统。它可以是由单一纳米材料组成的涂层材料，也可以是由两种或多种纳米材料组成的复合纳米体系。从已有的研究结果看，用热喷涂技术制备纳米结构涂层，无论其结构怎样变化，与传统涂层相比，纳米结构涂层在强度、韧度、抗蚀、耐磨、抗热疲劳等方面均有显著提高。
的新一代汽车。据测算，汽车自重减轻10％，其燃油效率可提高5．5％。如果每
辆汽车能使用70kg镁合金，C02的年排放量就能够减少30％以上。镁合金作为
实际应用中最轻的金属材料，在汽车的减重和性能改善中的重要作用受到了人们
的重视。
世界各大汽车公司已经将镁合金制造汽车零件作为总要发展方向。在欧美国
家中，各国的汽车厂商正极力争取采用镁合金零件的多少作为汽车技术领先的标
2. 1. 4 加弧辉光等离子表面处理
加弧辉光等离子表面处理技术是在双辉离子处理技术基础上通过引入冷阴极电弧源而研制出的一种新型离子渗金属技术。它发挥了辉光和弧光离子渗金属的优势，使离化率和沉积速率大大提高，可通过控制镁合金的退火温度、调整工艺参数，形成镀渗复合层。
加弧辉光等离子表面处理技术的基本原理是：通过引弧电极触发引燃电弧，在阴极弧靶的表面产生高温、高压、高电流密度、小体积并可迅速运动的高密度等离子体阴极弧斑。等离子体发射出阴极斑点之后向空间扩散，大量斑点发射出的等离子体流在阴阳极间形成高能量（20-100eV）、高速度（103-105m/s）及高离化率（70%-80%）的欲镀金属离子流，在工件负偏压的作用下高速轰击工件。同时，辅助源极辉光放电产生的欲镀金属离子流也辅助轰击工件，使工件迅速加热到渗金属处理所需的温度。由于欲镀金属离子的高速轰击，工件表面产生大量的晶体缺陷，金属粒子借助于轰击和扩散过程渗入工件部，形成均匀的扩渗金属层。
2、国外研究进展
镁合金作为一种发展迅猛的绿色环保合金材料，在世界各国对能源和环境保
护日益重视的背景下，成为目前国外重新认识并积极开发的一种新型环保材
料，被认为是21世纪最具开发和应用潜力的“绿色材料”。
长期以来，由于镁的价格偏高、镁合金熔液易于氧化燃烧和镁合金材料的耐
蚀性差等限制了其在民用工业的大规模应用。进入20世纪90年代后，随着镁冶
2. 1. 3阳极氧化
阳极氧化是利用电解作用使金属表面形成氧化膜的过程，是一种特殊的化学转化膜。这种膜不仅包含了合金元素的氧化物，而且还包含了溶液过热分解并沉积到镁合金工件表面的其他氧化物。
阳极氧化工艺根据氧化处理液的成分分为酸性和碱性氧化液。早期的阳极氧化处理是用含铬化合物的处理液，典型的如早期DOW17、Cr 22及后来的HAE工艺、脉冲阳极氧化等进行的镁阳极氧化处理。后来逐渐发展了处理液以磷酸盐、高锰酸盐、可溶性硅酸盐、硫酸盐、氢氧化物和氟化物为主的无毒阳极氧化。永君等开发了一种无铬、无磷、无氟的绿色环保型碱性电解液，通过阳极氧化～冷水漂洗～封孔～冷水漂洗～热风吹干工序，在高纯镁、压铸镁合金AZ91D和AM60B表面形成了一层外表美观的银灰色均匀光滑膜
利用等离子弧喷涂的方法，在镁合金表面形成瓷涂层可以提高表面的硬度、耐磨性及耐腐蚀性能。在镁合金表面喷涂的主要是金属瓷如ZrO2、CrO、AI2O3 + TiO2、MgO等。
2. 2. 2激光辅助热喷涂工艺
由于镁的化学活性相当高，因此重新氧化的时间非常短，这给镁合金的处理带来了极大的困难。因此可采用激光辅助喷涂工艺。激光辅助热喷涂工艺是把待喷镁合金基体的表面清理和热喷涂结合为单一的工序，不再需要传统的脱脂、除氧化层和活化工序。
20世纪70年代以来，各国尤其是发达国家对汽车的节能和尾气排放提出了
越来越严格的限制，1993～1994年欧洲汽车制造商提出“3L汽油轿车"的新概
念。1996年德国教育部投资2400万马克，由阿伦工业大学、慕尼黑工业大学、
杜易斯堡大学、多特蒙德大学以及大众汽车公司等44家单位展开了针对汽车轻