200
14
15
12
13
表3C类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL= 6.5， 检查水平Ⅰ
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
1
0
1
9～15
2
0
1
0
1
16～25
3
0
1
0
1
26～50
5
1
2
0
1
51～90
5
1
2
0
1
91～150
8
1
2
1
2
151～280
13
2
3
1
2
281～500
20
3
4
2
3
501～1200
32
5
6
3
4
1201～3200
50
7
8
5
6
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3）经检验抽样数中发现不合格数介于接收数与拒收数之间，则加倍抽样，检验结果若不合格品数小于接收数则该批合格，大于或等于接收数则该批不合格。
7.2供方检验证明判定：
1）《零部件检验基准书》中“检验方法”栏中要求供方提供检测报告的，在供方所提供检测报告在有效期内则此项目判定合格；
2）凡供方所提供检测报告在有效期外而没有及时提供检测报告的，此项目判定为不合格。
3
0
1
0
1
16～25
5
0
1
0
1
26～50
8
0
1
0
1
51～90
13
0
1
0
1
91～150
20
0
1
0
1
151～280
32
1
2
1
2
281～500
50
1
2
1
2
501～1200
80
2
3
1
2
1201～3200
125
3
4
2
3
3201～10000
200
5
6
3
4
表2B类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL= 4.0， 检查水平Ⅱ
5.4凡《零部件检验基准书》中规定为破坏性检验的，检查频率为每批一件，凡每批送货数量未达到300件的累计满300件后检验1件，凡批送货数量超过1500件允许检验2件。
6、抽样方案
6.1抽样方案根据零部件重要度、接收质量限AQL、检查水平IL、检查的严格性进行确定：
6.2接收质量限AQL：
A类件： AQL值为1.0；B类件:AQL值为4.0；C类件:AQL值为6.5。
6.4.批，应暂时停止检验，目的是促使供方改进提高产品质量。
7、合格判定准则
7.1接收数Ac/拒收数Re判定：
1）经检验抽样数中发现不合格数小于或等于接收数Ac，判定该批合格；
2）经检验抽样数中发现不合格品数大于或等于拒收数Re，判定该批不合格；
7.6.1未注明尺寸公差的按以下标准执行：
1) 凡金属切削加工、冲压加工、压铸加工及非金属材料利用模具加工的线性和角度尺寸的未注公差GB/T1804-m级执行。
2）焊接加工的线性和角度尺寸未注公差的，按GB/T1804-c级执行。
7.7用模具加工的塑料件和橡胶件检验，采取供方首次送检或模具更改后送检2～5套样件试装，合格后列为标准件封样，采用对照封样件办法进行检验。
9. 抽样表
表1.A类零部件检验抽样表
表2. B类零部件检验抽样表
表3.C类零部件检验抽样表
更 改 记 录
日期
更改单编号
更改部门
标记
更改人
备注
表1A类零部件检验抽样表
批 量
N
样本量
n
接收质量限AQL=1.0， 检查水平Ⅱ
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
1
0
1
9～15
3.4零部件重要度
3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引起顾客投诉的产品，称C类件。
3.2Ac—接收数：是对批做出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）等于或小于Ac时，就可以接收该批。
3.3Re—拒收数：是对批做出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，即当样本中发现的不合格品（或不合格）等于或大于Rc时，则判定不接收该批。
7.5 对于A、B类关重零部件的a类特性检验验收时，凡该特性不合格即判定本批不合格，不允许让步接收；其余项目的不合格让步接收应以不影响整车外观，不影响使用性能和安全、环保特性，不影响装配为原则，并由技术、品质主管人员签字确认方可让步接收。
7.6《零部件检验基准书》中出现的长度类尺寸数值凡没注明单位的，均为毫米；
6.3检验水平IL值： A、B类零部件IL=II， C类零部件IL=I。
6.4检验的严格性：
6.4.1从正常检验到加严检验
当采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。本程序不考虑提交批。
6.4.2从加严检验到正常检验
当采用加严检验时，如果初次检验接连5批已被认为是可接受的， 应恢复正常检验。
7.8 贴花及标牌的尺寸、颜色、字体、材质采用对照封样办法进行检验。
8. 进货检验记录填写要求：
进货检验记录必须如实填写《零部件检验基准书》中规定的检验项目及其实际检测结果，外观检验应明确填写抽样个数的每一符合或不符合，尺寸检验要逐一记录实际测量值（一般精确至小数点后两位），试验判定项目应记录参数值和判定结论，试验报告应附在检验记录表后，检验记录表中应明确做出检验合格与否的结论。
正常检验一次抽样方案
加严检验一次抽样方案
Ac
Re
Ac
Re
2～8
2
0
1
0
1
9～15
3
0
1
0
1
16～25
5
0
1
0
1
26～50
8
1
2
1
2
51～90
13
1
2
1
2
91～150
20
2
3
1
2
151～280
32
3
4
2
3
281～500
50
5
6
3
4
501～1200
80
7
8
5
6
1201～3200
125
10
11
8
9
3200～10000
3.4.4零部件“项目重要度”分为a、b、c三类。
a指对零部件的质量影响很大；
b指对零部件的质量影响较大；
c指对零部件的质量无直接影响。
4、检验项目及质量要求
4.1检验项目：符合产品图样或《零部件检验基准书》的要求。
4.2质量要求：符合产品技术条件、《零部件检验基准书》、技术协议、质量协议的要求。
5、抽样规则
7.3对于要求2件/每批进行规定项目检验的，当检验结果出现有1件不合格时，允许加倍抽样进行相同项目的检验，若加倍抽样的项目均合格，可判定该项目合格，若相同项目检验仍不合格，此项目判定为不合格。
7.4 对于形状复杂和空间尺寸不易测量的零部件可采用试装配的办法进行检验，试装配数量每批2件，当其中一件不合格时，允许加倍抽样试装，若相同项目试装仍不合格，此判定为不合格。
5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1，具体应按照本规则“抽样表”的抽样数量执行。
5.2《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的“抽检”数量，凡抽检的数量超过13件以上的，对不合格项目必须如实记录，合格项目允许在进货检验记录表中随机记录13件的检验结果。
5.3凡是零部件进货检验中的检验 “批”次规定为：当“检查方法”属于非破坏性检验的，每批送货数量小于10件时，外观、尺寸项目执行100%检验，大于10件的按照抽样表的规定抽样检验。
1.目的
规定本公司外协、外购件进货检验的抽样原则。
2 引用标准
GB2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
JB/T 5058 机械工业产品质量特征重要度分级导则。
3 术语和定义
3.1AQL—接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数表示。