批量 50 30 20
A零件 500 60 60
B零件 100 150 160
C零件 150 60 100
从表中可知，每天按X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动较大。例如，当生产 X产品时需要A零件为500个，当生产Y产品时需要A零件为60个，这样容易产生库存和人 员的浪费。
均衡化排产
按品种均衡就是要在一定的周期内各ห้องสมุดไป่ตู้种出现比率是均等的，并且时间、周期尽可能缩 短，尽量细化观察标准，如下图，这样使产品瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。
如果采用总量均衡的办法，是日产量保持一致，即每天生产20台，则可以按这个产量准 备人员以及生产要素。这样，总产量没有减少，人员以及生产要素却可以减少1/3，成本也 就随之降低。
产量/台
月合计：400台
20
据此配置生
产要素
0
1
2
3
4
5
6 日期
实行总量均衡
均衡化排产
实施总量均衡后，虽然每天按照相同的数量准备人员及生产要素，但需求仍有可能产生 波动，可分为短期波动和长期波动两种情况。
均衡化排产
传统的大批量生产的方法可以节省作业转换时间，但是，与市场需求会出现很大 差异。为满足需求多样性，进行如下改进：
每天生产X产品50件，Y产品30件，Z产品20件，改进后的月生产排程如表所示：
某月生产计划
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
A零件 10 2 3
B零件 2 5 8
C零件 3 2 5
下表为X、Y、Z批量分别为50件、30件、20件时需要的各种零件数量。
改进前每天各产品零件消耗数量
产品 X产品 Y产品 Z产品
批量 50 30 20
A零件 500 60 60
B零件 100 150 160
C零件 150 60 100
从表中可知，每天按X、Y、Z各自批量生产，则各个零件波动较大。例如，当生产 X产品时需要A零件为500个，当生产Y产品时需要A零件为60个，这样容易产生库存和人 员的浪费。
总量
均衡化生产
品种
均衡
均衡
实现准时化的前提条 件，实现看板管理的
均衡化排产
总量均衡
定义：
总量均衡就是将一个单位期间内的总订单量平均化，即将连续两个单位期间的总生产 量的波动控制到最小程度。
生产总量不均衡
产品产量出现波动
人和设备要依照生产 量的高峰期做准备
总量均衡的重要性
产量减少时，容易产 生人员、库存等浪费
重新进行总量平衡
产量/台
30
20
提前结束
01 23456
短期波动
日期
0 1 2 3 4 5 n 1 2 3 4 5 m 日期
长期波动
均衡化排产
如果完全按照准时化生产，则会产生生产要素配置的浪费； 如果不按准时化生产，则会产生库存浪费。 因而要权衡产能损失与库存浪费的最佳平衡点。根据经验，日产量允许存在着一定的
均衡化排产
按不同时间单位均衡的实
均衡化和多重每日循环
传统的月排程
Leveled by Month
25 20 15 Units 10
5 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 Days
每周的批量生产
Leveled by Week
25 20 15 Units 10 5 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 Days
变化幅度，但为保持人员和设备的稳定性，应把振幅控制在20%之内。
产量/台
20
振幅20%
1 2 34 5 n 总量均衡允许的产量波动幅度
日期
均衡化排产
• 品种均衡的概念 品种均衡就是在一个单位期间内生产的产品组合平均化，是各种产品在不同单位期间不
产生波动，在生产各种产品时所需前工序的零部件数量不产生波动。 案例： 某工厂某月有三种产品X、Y、Z需要生产。X产品的需求数为1000件，Y产品为600件，Z
X 1000
Y 600
Z
400
50个/日 30个/日 20个/日
一个月20天每天重复1次，共20次，就可以每天生产出X、Y、Z产品，产品积压与短缺 的情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换的辅助时间。
均衡化排产
这种以天为单位的生产安排，每天将依旧按照批量生产的方式，即先生产 50件X产品，其次是30件Y产品，最后是20件Z产品。
设法将变动的幅度控制在20%以内。 如果要结束某种特定类型产品的生产，必须事先 通知供应商，并对相关损失进行补偿。
生
X 1000
1000
产
Y 600
排
600
程
Z
400
400
分段式生产
均衡化排产
分段式生产会产生哪些问题？
积压缺货
大批量的分段生产必然造 成部分产品一时供大于求， 销售不出去，造成积压。 同时另一部分产品供不应 求，发生缺货。这两种情 况都会造成损失和浪费。
闲忙不均
由于面临多种产品生产，企业 必然会配置多种设备与多种不 同类型技能的工人。同一段时 间只生产一种产品可能会造成 部分车间 部分设备超负荷运转， 部分工人加班加点，相反另一 部分的车间设备符合不足，甚 至空闲。
产品为400件。假若每月工作日为20天，则传统生产计划安排为前10个工作日先将X产品生产 完毕，然后6天生产Y产品，最后4天生产Z产品。这是一种常见的型态，也称分段生产。
传 统
某月生产计划
(单位：个)
的
品种 总量 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
均衡化排产
如果1天内产品X、Y、Z按照5：3：2的比例进行轮番生产，每小时重复一次，则每小 时内各个零部件的消耗速率就相同。
改进后的零部件消耗数量
产品 X Y Z X Y
批量 5 3 2 5 3
A零件 62
62
B零件 41
41
Z
2
X
5
Y
3
62
41
Z
2
C零件 31 31 31
以这样的思路改进下去，不断细化生产单位，直到可以按照“X—Y—X—Z— X—Y—X—Z—X—Y”的顺序重复生产，达到最小的观察时间单位，满足精益生产 倡导的以小时、分钟为单位进行安排的要求，实现均衡化生产。
终极目标：多重每日循环（小时均衡）
Four Intervals per Day
Day 1
Day 2
Day 3
Day 4
Day 5
初步目标：每天平均化生产
Leveled by Day
25 20 15 Units 10
5 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 Days
均衡化排产
定义：
“牛鞭效应”是经济学上的一个术语，指供应链上的一种需求变异放大现象，是信息流从最终客户端向 原始供应商端传递时，无法有效地实现信息共享，使得信息扭曲而逐级放大，导致了需求信息出现越来越 大的波动，此信息扭曲的放大作用在图形上很像一个甩起的牛鞭，因此被形象地称为牛鞭效应。
均衡化排产
均衡化生产也称平准化生产，是指企业采购、制造以及配送的整个过程都与市场需求相符合。采用均衡化 意味着最终供货与需求相适应，同时从需求开始进行拉动，总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种 零部件，生产各种产品。
采取混流生产、SMED、一个流、准时采购、TQM、 TPM等管理手段和方法来实现。
某日生产计划
产品
产量
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
X
1000
50X
Y
600
30Y
Z
400
20Z 改进后的日生产安排
这样安排生产对前工序带来的影响？
均衡化排产
例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成，如下表：
各产品零件构成
产品名称 X产品 Y产品 Z产品
减少供应链波动
因每日生产产品及产 量均衡，可降低供应 商生产压力及库存。 使供应商准时化生产
均衡化排产
实现均衡化生产需要注意的几个问题
重视事前训练，避免实际操作中错误的出现。 企业必须采用快速装换技术补偿因切换次数增加而产生的时间损失。 考虑设计通用的工装、夹具来整合不同的产品，以配合适当的机器设备，一般以 引入应用柔性生产系统（FMS）和成组技术（GT）的生产机器配置技术为宜。 针对市场需求量与生产量差异较大的问题，可采用两种方法；
1、短期波动
对于短期内需求有小幅度波动，当 需求量增大时可以采取加班方式，需求 量减少时则提早结束生产。
2、长期波动
对于周期性的大幅波动，则需要重新进行总 量均衡配置生产要素，而进行产品总量均衡的周 期由产品特点及工厂管理能力而定
产量/台
平均
20
加班
30 22
月合计：400台
24
10
17
10 配置生产要素
均衡化排产
例如，X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成，如下表：
各产品零件构成
产品名称 X产品 Y产品 Z产品
A零件 10 2 3
B零件 2 5 8
C零件 3 2 5
下表为X、Y、Z批量分别为50件、30件、20件时需要的各种零件数量。
改进前每天各产品零件消耗数量
产品 X产品 Y产品 Z产品
均衡化排产
总量均衡案例分析
某月某产品的实际需求量为400台，一月生产20天，每日生产量的需求不同，最高 日30台/日，最低日10台/日，如图所示。