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QD型起重机制造工艺规程
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第一章双梁桥式起重机概述
一、QD双梁桥式起重机概述
双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工具和设备。

所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。

二、QD双梁桥式起重机的组成
桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。

机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。

起升机构是用来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。

金属结构部分：由桥架和小车架组成。

电气部分：由电气设备和电气线路组成。

三、QD双梁桥式起重机制作装备工艺概述
为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的制造工艺简单的划分为以下几个工序。

1、主梁的制作工艺
2、端梁的制作装配工艺
3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的组合装配、轨道的安装、布线管的安装等
4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装
四、编制依据
GB3811--2008《起重机设计规范》
GB/T14405-2011《通用桥式起重机》
JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》
GB6067-2010《起重机安全规程》
GB/T985.1-2008《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸》
GB986-88《埋弧焊坡口的基本形式和尺寸》
GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
GB/T12467.1-2009《焊接质量要求》
JB/T5000.3-2007《重型机械通用技术条件焊接件》
JB/T5000.2-2007《重型机械通用技术条件火焰切割件》
五、总体要求
1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产。

2、本《规程》未涉及的内容，在编制《起重机制作工艺装配卡》、《起重
机械焊接工艺卡》
时应补充完善明确。

3、起重机械制造除符合本《规程》的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。

本《规程》若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。

4、制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格执行相关工种的《安全
技术操作规程》。

5、各种材料的使用严格按照要求执行。

六、本公司生产的LH型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工艺相对应的制造装配工艺卡。

第二章主梁的制作工艺
一、主梁的结构
桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和扁钢组成对称的箱梁结构。

大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。

简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。

（图 2）
（图 3）
（图 4）
（图 5）
二、技术条件
1、为保证桥架具有F=0.9～1.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。

主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。

2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值
1000
L
2000L f ≤≤
（t 50≤时只能向走台侧弯曲）
上拱度F 外弯值f 如图 1 所示
3、腹板波浪
测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。

在离上盖板H/3以上的区域不大于 0.7δδ为腹板厚其余区域不大于 1.2δ
如图2所示
B如图3所示
4、盖板水平偏斜 a〈
200
H如图5所示
腹板垂直偏斜 b〈
200
H。

见图4（a）5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于
100
大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm。

见图4（b）
6、各大筋板间距名义尺寸偏差3
±mm。

7、上盖板的波浪度
测量肋板间距为1mm，其最大波峰允许偏差：
δmm
≤不大于3mm
10
δ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度
8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。

整个梁的拱
度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。

注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。

（拱度偏大的一根作为传动侧）
9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm2）厚度与
被拼接板等同的工艺板。

10、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。

a. 起重机跨度L≤25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。

b．起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。

11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错
开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。

12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免十
字交叉焊缝。

13、单主梁跨度5.
≤m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm，
19
L 〉19.5m，允许偏离1000mm。

14、焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术要
求，有关焊接规范也见上述要求。

腹板拼接
腹板接头尺寸
（表一）
三、主梁制作工艺步骤
根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。

1、腹板备料下料
当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。

腹板的下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。

1.1.按跨度L+100mm的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。

如图6。

注：如腹板高H≥板料宽度，焊缝两端须加工艺板。

1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。

1.3.进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。

1.4.如果拼接缝间隙>1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。

1.5.采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。

1.6.为保证焊透δ≥10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。

1.7．焊后用样板检查焊缝尺寸。

允许焊肉纵向轴线偏差Δ
1
≤1mm，
Δ21≤mm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ
3+Δ
4
）Δ
3
≤1mm，Δ4≤1mm。

（见图7）
1.8.当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。

1.9.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对
并作记号后转交下道工序。

注：应务必用样冲标示出腹板中心。

2、上下盖板下料
2.1.上盖板加长量为200mm，下盖板加长量不作规定。

当钢板长度满足
要求时，可直接按
要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。

2.2. 6~8mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。

焊缝尺寸见表二。

焊接规范见〈焊接技术要求表Π〉。

2.3.δ10
mm时，用气割的方法制备V型坡口，反面应清根，封底。

采用φ4mm焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。

焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。

焊接检查要求见厂标：Q/YT—105/72。

2.4.数控等离子切割机或半自动切割机下料
上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm ，作出相应的标
记。