➢ NPS（New Production System）：上世纪 9
精益生产方式简介
.
NSC内部培训
美国学者的认识:
Lean Production
精益 ·生产
简称LP
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进行了为 期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面有许多独到的 生产方式，正是这些生产方式的实施，使日本汽车企业能通过低 成本、高品质占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并 称之为“Lean Production ，简称LP”。
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提 高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要的数
量和需要的品种产品”的口号，并在生产过程中积极探索改善，
不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优 秀的企业，丰田公司的人自己将这种生产方式称之为“Just In
Time ”，简称“JIT”。
公司
沃尔玛 英国石油公司 埃克森美孚 皇家荷兰/壳牌公司 通用汽车 戴姆勒·克莱斯勒 丰田汽车 福特汽车 通用电气 Total
收入（百万美元）
287，989.00 285，059.00 270，772.00 268，690.00 193，517.00 176，687.50 172，616.30 172，233.00 152，866.00 152，609.50
10
精益生产的必要性
.
NSC内部培训
企业普遍存在的问题
➢“库存”太多：大量材料在库，成品不能及时出货，生产线产品堆积 ➢“生产效率”低下：人员、设备等待，加班多，人浮于事，任务不均 ➢“迟交货”频发：多品少量的困扰，经常快递送货，因交货迟被罚款 ➢“设备停滞”多：突然故障，修理时间长，配件买不到，加班太多 ➢“品质问题”不断：异常不断，不合格品过多 ➢“安全事故”频发：人员受伤，物品损坏 ➢“员工士气”低落：员工无积极性，员工间关系紧张
组织（UAW）
➢ 没有投资什么新技术
➢ 只有一个新的（丰田）管理体系
13
案例
不到两年，工厂发生了变化
.
NSC内部培训
14
.
NSC内部培训
案例
到2004年，业绩持续向好
20年的卓越经营业绩。2004年，该厂仍是美国汽车行业以及 通用汽车旗下生产效率最高、生产质量最好的工厂
NUMMI（2004）
有5200雇员（其中4300名工会员工）
生产率：73辆/工人（相比土星和别克工厂的50辆/工人）
获得多项汽车和工厂质量奖
员工提出18000项建议，其中94%被采纳。超过70%的员工 献计献策，公司共颁发$250万美元提案奖金
通用汽车（2004）
汽车制造业绩仍然不佳。2005第一季亏损美金$11亿元
始，日本丰田公司为代 表日系企业在日常改善 中建立的一种快速对应 市场的高效生产方式。
6
精益生产方式简介
.
NSC内部培训
丰田生产模式（Toyota Production System，简称TPS）:
7
精益生产方式简介
.
NSC内部培训
丰田人的自我认识：
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
利润（百万美元）
10,267.00 15,371.00 25,330.00 18,183.00 2,805.00 3,067.10 10,898.20 3,487.00 16,819.00 11,955.00
市值：美金$150亿元 = US$110亿（汽车财务）+
US$80亿（汽车按揭）+US$30亿（汽车保险）-US$70
亿（汽车制造）
（美国商业周刊2005/5/2)
15
丰田的成功
.
NSC内部培训
2003年，丰田获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福 特三家总和还要高。也是过去10年所有汽车制造商年度获利 最高者。丰田的净利润率比汽车行业平均水准高8.3倍。
8
精益生产方式简介
.
NSC内部培训
外界对丰田生产模式（TPS）的认识：
➢ 看板（Kanban）生产方式：将丰田生产模
式着眼点放在看板这一现象上，强调看板 （Kanban）在丰田生产方式中重要性。
➢ 拉动式(Pull)生产方式:为强调与传统推动式
(Push)生产方式的不同，很多企业将关注点放 到丰田生产方式中由后工序需求拉动前工序生 产上，强调生产的目的性。
同时首度超过福特，成为世界第2大汽车制造商，仅次 于通用，全年销量678万辆。
2005年，丰田销售额为172，616.30（百万美元），位 列第3，但其利润仍高达10,898.20百万美元，超过其它3家 之和。
16
丰田的成功
.
NSC内部培训
2005年世界500强前10名
序列
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
附加（约 束）目标
精益生产的核心还是生产！
5
生产管理方式的变革
.
NSC内部培训
手工作坊式生产： 19世纪末期的生产
基本属于手工作坊式生 产，单件生产、品质起 伏大，生产效率低。
福特式生产： 20世纪初开始的有
亨利.福特发明的流水线 生产方式开创了大批量 生产的时代。
丰田式生产： 20世纪五十年代开
11
.
案例：
82年，GM弗里蒙特工厂濒临破产
NSC内部培训
由于经营管理出现 过多问题，GM弗里 蒙特工厂于1982年 关闭。
12
.
案例：
84年，GM与丰田合资成立NUMMI
NSC内部培训
作为丰田和通用汽车的合资企业，NUMMI于1984年末重新投 入生产
➢ 工厂没有进行搬迁 ➢ 新工厂大部分员工（85%）从旧员工重聘，包括整个工会
.
NSC内部培训
精益生产体系的建立与实施
张 建良 2014年7培训
第一部分:精益生产方式概要 第二部分:精益生产第一步：认识生产中的价值与浪费 第三部分:精益生产之方式与要求 第四部分:精益生产之管理手段活用 第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行
2
.
一、精益生产方式概要
3
.
NSC内部培训
1、什么是精益生产? 2、为什么要开展精 益生产?
4
生产管理的目标
▪目标来自于生产任务
—生产任务通常分解成“QDC” Quality（品质） Delivery（交期） Cost（成本）
.
NSC内部培训
直接目标
Safety(安全) Morale（士气） Eviroment（环境）