13.生产过程中员工积极加强自检，凡是员工自检后的产品被发现有漏工序或者其它品质缺 陷逃逸的，奖励发现人20元每个产品，造成错、漏或混料的当事人则承担相应绩效处罚或 重新培训处理。 14.生产完后必须按第3条及时标识相关信息并交接给下道工序，如要在车间存放由必须按 第1条和第3条执行。
15.两个班交接必须按照第1条、第2条和第3条进行现场查看，当面确认无误后方可让上个 班的人员下班。
3.物料必须作好标识，标识清楚是否生产、是什么类型、颜色、数量、规格等。 4.物料员领取物料必须弄清楚是什么类型，物料领取到车间后必须第一时间告之并交接给 拉上的管段时间则必须按第1条和第3条执行。
6.拉上管理人员安排物料员领取物料必须详细告诉物料员具体的领料信息（领什么料？什 么颜色？多少数量？）。
10.如非PMC计划安排，拉上严禁同时生产多种类型的物料，如有生产则拉长必须指定一个 助拉专门跟进预防混料和防止人为错失的发生。
11.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长必须安排助拉或指定专人进行物料周转，非 指定人员严禁进行物料周转。
12.如拉上在同时生产多种类型的物料，则拉长在生产前必须告之操作员具体的注意事项， 每个人必须清楚生产类型、生产数量。
16、产品检验工序人员在检验产品时，第一检验工序为是否漏工序，然后才是按标准检查 其它管控项目。
17.物料如长时间不能流转到下道工序车间则必须按第1条和第2条执行，且用保鲜膜包缠好 。 18、在流水线上，上一工段与下一工段之间必须设置挡板，以防止产品漏工序而流通。同 时禁止产品逆流。
19.未按以上执行者第一次扣拉长助拉绩效5分，第二次10分，第三次取消当月绩效考核。
7.生产过程中同一物料架、同一机台严禁存放两种类型的物料，必须生产完结一种类型的 物料后才可以生产另一种类型的物料。 8.生产过程中，已生产的物料与未生产的物料，必须按照具体的标识存放于物料架上指定 的隔层，严禁已生产的物料隔层存放未生产的物料和未生产的物料隔层存放已生产的物料 。 9.生产过程中生产完的产品放进吸塑盘或物料框内时，产品必须朝统一放置。
车间预防错、混、漏工序管理规定
文件名称
车间预防错混料管 理规定
文件编号 发行部门
生产部
页码 版本
2/2 A
一.目的： 1 预防物料、产品在转运过程中产生混料、错料
2 预防物料、产品在生产中产生混料或用错料的情况；
二操作说明： 1.未生产的物料与已经生产的物料严禁存放于同一卡板和同一放置区域，必须存放于不同 的区域和不同的卡板。 2.生产过程中不管颜色是否相同，未生产和已经生产的物料都严禁存放于同一吸塑盘。
20.以上规定从7月1日起生效。
三、相 关记录 表单：
1 物料标识卡
2 ERP单据
核准 日期
审核
制 作
日期
日 期