6.4.3 IPQC根据评审结果对不合格物料按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识；评审结果为报废，物料员凭《报废申请单》将不合格品放置废品区；返工则由生产部进行挑选返工处理。返工后的产品，经检验员重新检验合格后，方可流入下工序。
6.5 客户退回不合格品控制
6.5.1 客户退回产品由营销部与仓库办理退货手续，仓库员将退货产品放置于退货区，并将《退料单》转交品质部OQC检验员。OQC检验员将检验结果记录于相关检验报表，交品质主管审核后进行处理，必要时，由品质部主管召集相关部门进行评审。
6.6.2 IQC检验员根据评审结果对不合格品进行标识，重检结果要填写《IQC检验报告》，并注明重检字样。
6.6.3 库存产品重检结果的处置:
a) 特采：维持原状不变，仓管员做特采标识；
b) 返工：生产部进行返工处理，返工后的产品或物资由品质部重新检验合格后，方可流入下工序；
新检验，于人员对不合格品c) 报废：由仓库将不良品放至废品区。同时将评审报告交采购科，由采购科退回供应商。
3.4返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施（也就是经返修后无论如何也达不到原标准的要求，但是不影响用户的使用要求）；
3.5报废：对不具有使用价值的产品或材料进行处置的一种方式；
4．职责
4.1品质部负责对采购产品、外协加工产品、过程（最终）产品、客户退货的不合格品的识别、进行判定、分析、统计、反馈及考核，负责对返工品的重新检验。
6.2.3 半成品批量抽检不合格控制
6.2.3.1 IPQC检验员根据检验规范及相关技术资料对半成品进行检验，发现批量检验不合格时，对该批产品开出《不合格评审报告》，连同具有代表性的不合格品和工程样板一起交品质主管进行审核，品质部经理批准后进行处置；必要时，由品质部主管负责召集相关人员对不合格品进行评审。
6.5.2 OQC根据评审结果对不合格品进行标识；仓管员则按评审结果对需报废的不良品由退货区转入废品区；须返工的产品，由品质部通知生产部进行返工处理。
6.6 库存重检不合格品控制
6.6.1对仓库超过三个月的物料，由仓管员通知品质部IQC检验员，进行重新检验。对判定不合格的库存产品和物资，检验员填写《不合格品评审报告》交品质主管进行审核，品质部经理批准后进行处置。必要时，品质部主管负责召集相关人员进行评审。
日期：2019年3月1日
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核
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品质部
生产部
采购部
仓储部
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编制者
生效日期
1．目的
对不合格的物料、在制品和成品进行识别和控制，防止不合格产品非预期使用或流入下工序。
2．适用范围
适用于从产品进厂到生产、交付至顾客的不合格品的控制；包括未经识别或可疑产品的控制。
6.2.3.2 IPQC检验员根据评审结果按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识、记录。
6.2.3.3 生产部根据评审结果对不合格品作相应处理:
a) 特采：半成品可入库转下道工序生产，IPQC检验员要对特采上线物料进行跟踪；
b) 返工：生产部对不良品进行挑选加工处理，重新检验合格后，按合格品处理；
6.6 不合格品的分析
品质部负责不合格品的统计分析，必要时，通知有关单位按《不符合、纠正和预防措施控制程序》的要求进行改进。
7． 相关文件
7.1 《产品标识和可追溯性控制程序》
7.2 《质量记录控制程序》
7.3 《不符合、纠正和预防措施控制程序》
8． 记录表单
8.1 《不合格评审报告》XX/QR803-01
4.2不合格品发生单位负责对不合格品进行标识、隔离；并采取纠正预防，一般不合格品由品质主管组织评审，对关键件、批量大及损失严重的不合格品，由品质部经理组织评审、分析，并保存评审记录。
4.3营销部负责客户投诉和退货产品的落实，并负责与客户的沟通；
4.4物控部负责对采购件赔和退货；
6.3.2 OQC检验员根据评审结果按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识，检验结果要记录在《出厂检验报告》中。
6.3.3 生产部根据评审结果对不合格品作相应处理:
a) 特采：生产部根据《不合格品评审报告》与仓库办理入库手续，成品入库出货；
b) 返工：生产部对不良品进行挑选，返工处理，重新检验合格后，办理入库手续；
3．定义
3.1不合格品：不符合规格或客户要求的物料及产品。
3.2可疑物品：检验和试验状态不明确，或由于长期保管等原因引起品质变异或降低的物料和成品。
3.3返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施（返工是指对产品采取措施，使产品与原要求一致，返工是过程的重复；返工的产品可能是合格品，若失败则是不合格品）；
8.2 《退货单》XX/QR803-02
8.3 《品质异常报告单》XX/QR803-03
8.4 《报废申请单》XX/QR803-04
8.5 《来料质量改善要求书》XX/QR803-05
8.6 《紧急放行申请单》XX/QR803-06
8.7 《特采申请单》XX/QR703-01
8.7 《退料单》XX/QR803-07
6.3.6 工厂获知其认证产品存在认证质量问题，应及时通知认证机构。
6.4报废品的处置
6.4.2 物料员如实填写《报废申请单》，经车间主管人员审核后交IPQC检验员进行检验确认。IPQC检验员将检验结果记录于相关检验报告，交品质主管审核、品质部经理批准后进行处置，重大或批量报废品由品质部主管召集相关部门进行评审。
6.2.2.2 生产部接单后须立即改善，并将分析原因和改善对策记录在《品质异常报告单》上，IPQC检验员要对其对策作确认和效果跟踪。
6.2.2.3 生产部如对IPQC检验员所判定为不合格产品有争议时，可找品质主管组织相关人员进行评审，签限度样板，并按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求进行标识和隔离，按评审意见进行返工、返修或报废处理。
6.1.4“获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书”，应保存相关证书有效性的跟踪记录，一旦证书失效后工厂是否对证书暂停原因进行了分析，并采取相关应对措施。（如暂停采购、追溯相关的成品、返工等）》
6.1.5 所有进料检验结果IQC检验员均要记录于《IQC检验报告》。
6.2 制程不合格品控制
6.1.2 IQC检验员根据评审结果按《产品标识和可追溯性控制程序》进行相应标识，如评审为特采的，由物控部采购科申请《特采申请单》，相关人员签字确认后，品质部最高主管批准后仓库方可收货入库；如需紧急放行时，由计划科填写《紧急放行申请单》，呈品质部最高主管批准后方可，由IQC在外箱标贴注明标识。
6.1.3 所有《品质异常报告单》均须交一份给采购科，由其传真至相关供应商按要求进行改善；对于同类型产品连续两个批次评审为退货时，IQC检验员填写《来料质量改善要求书》，记录不合格事实交品质部主管批准后，由采购科通知供应商限期进行改善，不合格品由仓库开出《退货单》退回供应商。
4.5生产部负责对不合格在制品和成品进行返工、返修、标识和隔离。
4.6品质最高管理层负责对关键件、批量大及损失严重的不合格品的处理做出最后裁决。
5．流程图
6．作业程序
6.1 进料检验不合格品控制
6.1.1 IQC检验员根据进料检验标准及相关技术资料进行检验，对判定为不合格的产品开出《品质异常报告单》，连同具有代表性的不合格样品和样品一起交品质主管进行审核，品质部经理批准后进行处置。
c) 报废：生产部凭《不合格品评审报告》与仓库办理入库手续，将不良品存放于废品区，按公司的有关规定进行处理。
d) 未经品质部判定的合格物料、产品，未有PASS检验章或合格标签，不得入库或转入下道工序生产。
6.3 成品不合格品控制
6.3.1 OQC检验员根据《成品检验作业规范》及相关技术资料对成品进行检验，发现批量不合格时，对该批产品开出《不合格评审报告》，品质主管审核、品质部经理进行批准后组织评审。
6.3.5应收集国家级和省级监督抽查、工厂检查、监督抽样检测、客户投诉等发现的认证产品不合格信息，由质量负责人品质部、销售部从网络、质量部门公告、CQC、客户等渠道获得这些信息，从这些信息对不合格产生的原因进行分析，并采取相应的措施。工厂应保存相关的信息收集、原因分析、处置及防止再发生的措施等记录。
6.2.1 首件不合格品控制
6.2.1.1 IPQC检验员根据图纸及相关技术资料进行检验，首件检验不合格时，应及时通知生产车间主任，对产生不合格品的原因进行分析，并采取相应改善措施，直至首件签样合格后，开始批量生产。必要时，由车间主任会同品质部、工程部等相关人员对产生的不合格品进行评审。
6.2.1.2 首件签样结果记录于《首件/巡检检验记录表》，首件不合格品未被处理好时，不得批量生产。
XXXX有限公司
不合格品控制程序
文件编号：XX/QP8-03
版本/修订：A/1
页数：共 5页
生效日期：2019年3月1日
管理体系
□手册□企业标准□操作规程
■程序□规章制度 □其他：
文件密级：二级
修改类别
■新版□版本更改/修订□作废/替代：
文件变更原因：
对3C要求的修改
文件变更内容简述：
编制人：
部门：品质部
c) 报废：生产部凭《不合格品评审报告》与仓库办理入库手续，库管员将不良品放于废品区。按公司的有关规定进行处理。
d) 未经品质部判定合格的成品，不得入库出货。
6.3.4 同一型号的成品连续三次检验为降级或连续两次评审为退货，OQC要填写《品质异常报告单》，经品质主管批准后交生产部经理，进行分析改善并跟踪改善结果。
6.2.1.3 首件签样连续三次不合格时，IPQC检验员需填写《品质异常报告单》，经品质主管审核、品质经理批准后交生产部经理进行分析，并采取措施进行改善，IPQC须对其对策作确认和效果跟踪。