⑷试验数据记录至少应包括下列项目： ①试验名称； ②工况序别（100%负荷、70%负荷…） ③试验日期； ④试验开始与结束时间； ⑤测试时间与数据； ⑥仪器类型及精度； ⑦修正系数或修正值； ⑧与数据处理有关的项目（截面积，长度等） ⑨记录人、计算人及负责人。
㈧预备性试验
正式试验前，须按正式试验的测试项目 及要求进行一次预备性试验。
②蒸汽—孔板或喷嘴流量计
③空气或含尘浓度不大的气体—标准动 压测定管(皮托管)，笛形管、文丘里管、 机翼形测量装置
（除皮托管外，其余的均需逐根标定）
气体流量测量装置
48(3d) 8孔,φ1.5
φ5
气流方向
φ16
全压孔
静压孔
皮托管(头部)
静压孔
气流 方向
全压孔
机翼测风装置
气流方向 冲击管φ10×1 全压
炉渣量为Glz(kg/h)，炉渣含碳量为Clz(%) 则：炉渣中的灰量=Glz(100－Clz)/100
炉渣灰份额=[Glz(100－Clz)]/(BAar) 称量炉渣量和沉降灰量，可计算飞灰量。 ⑶按协议规定的灰渣比例进行计算。
㈤各项汽水参数（流量、压力和温度）
⑴温度：
①实验用玻璃水银温度计—小容量电站 炉中蒸汽、给水及烟温，0～500℃；
静压 反向管φ10×1
靠背动压测量管
带半球头的皮托管
笛形管
⑷气体流量计算： 实测流量：Q=3600UpjF (m3/h) 平均流速：Upj=Kd（2×Pd/ρ）0.5 其中，Kd—动压修正系数，考虑笛形管与皮
托管的差异
平均动压值: Pd Pd1 Pd2 ...... Pdn / n
换算至标准状态下的流量： Q0=3600Upj×F×(ρ/ρ0) F-流通截面积； ρ、ρ0—气流的实测密度和标准状态下的密 度，kg／m3
燃煤
磨煤机冷风 来自室内或 送风机出口
包括风机 在内的带 磨煤机的 制粉系统
锅筒
除尘器 空预器 省煤器
过 热 器
磨煤废料
燃气 蒸汽
燃油 油加 热器
再
水
循
热
冷
环
器
燃壁
泵
烧
器
灰渣
冷风 送风机 暖风器 给水 过热汽出口
过热汽减温水 再热汽出口 再热汽减温水 再热汽进口 漏风
4.能量平衡关系
⑴能量计算起 点
锅炉热效率试验
动力工程系
三、热效率试验
1.试验目的 ⑴确定锅炉的热效率,判断经济程度; ⑵确定锅炉的热损失,寻求改进工作的途径; ⑶确定最佳的工作指标,指导运行操作
说明：锅炉试验概述 A、基本种类 1.热工性能试验—确定机组运行的热工性能，如效
率、蒸发量、热损失等。 目的：确定锅炉的运行特性和结构缺陷。 2.科研试验—研制或校核试用的新结构、新部件， 探索新规律。
对热损失法：
㈠燃料成分及发热量 ； ㈡烟气成分(CO2、O2、CO等) ； ㈢烟气温度 ； ㈣燃料及空气温度 ； ㈤外界环境参数（干/湿球温度，大气压力） ㈥暖风器进、出口参数 ； ㈦各灰渣量参数（温度、分配比例、可燃磅秤，普通磅秤，称重箱，称重式给 煤机； 称量地点应靠近使用地点。
㈣参数允许波动范围
⑴蒸发量D: ±3%(＞220t/h)～±6%(≤220 t/h)
⑵蒸汽压力P: ±2%(≥9.5MPa)～±4%(＜9.5MPa，但
不超过最高允许压力 ⑶蒸汽温度t：
+5,－10（540℃）； －5,－15（450℃）
㈤测量或取样的时间间隔
⑴主要参数(蒸汽温度、压力、流量、排烟 温度、送风温度等)：5～15min/次
⑸平均动压测量－多点测量网格法
由于管道并非绝对光滑，测量管道上各点 的动压并不相等。为准确获得所测截面 上的平均流速，需按等截面原则确定测 量位置
宽B
长L
测点
r1 r2 r3
测点 D/2
课堂作业二
3.锅炉热平衡试验的目的有哪些？ 4.试验中可用什么方法来测量汽水流量和
空气流量?
6.试验的有关规定
㈠试验前的条件和准备 ⑴确认锅炉机组各主、辅机能正常运转并满
足试验要求。 ⑵进行整个锅炉机组的严密性检查 ①消除烟、风及制粉系统不应有的泄漏； ②消除汽、水、燃料的泄漏； ③确定试验系统已与其他非试验系统隔离。 ⑶所有受热面在开始试验前均保持正常运行
时的清洁度(对于验收试验)；
⑷确定已具有足够的、符合试验规定的试验燃 料。
㈡燃料成份含量及发热量； 对燃料进行采样→缩分→制样→送实验室
化验； 应从运动中的原煤流中取样；
采样应在整个试验工况期间按规定进行 ㈢烟气成份(RO2、O2、CO等)
㈣灰渣数量
⑴有条件时精确称量从机组排出的全部灰渣量; ⑵按灰平衡法来确定未测灰渣量－如飞灰量
入炉总灰=炉渣灰+飞灰+沉降灰 设：入炉煤量为B(kg/h)，煤中灰分为Aar(%)，
⑸对所有参与试验的仪表(器)进行校验和标 定。
⑹记录有关偏差—设备的实际状态、受热 面的清洁度及燃料特性等与预先规定条 件的任何偏离。
㈡试验前机组稳定时间
验收试验前，锅炉机组应连续正常运行3 天以上。 正式试验前的12h中，前9h机组运行负荷 应不低于试验负荷的75％，后3h应维持 预定的试验负荷。 ㈢验收试验的持续时间 煤粉炉:≥4 h; 链条炉:≥4h(正平衡)～6h (反平衡)
再热汽进口热量
排烟热损失Q2
气体未燃烬热损失Q3 热
固体未燃烬热损失Q4 损
散热损失Q5
失
灰渣显热损失Q6
5.试验大纲
由试验负责人编写，并经试验各方认可。 内容包括：⑴试验目的；
⑵试验条件及要求； ⑶试验工况； ⑷主要测点布置，测试手段； ⑸试验数据处理原则； ⑹试验人员及组织； ⑺试验日程； ⑻其他。
2.锅炉热效率的确定方法
⑴输入－输出热量法(正平衡法) 直接测量锅炉输入热量和输出热量求得热
效率。 锅炉热效率=100×输出热量/输入热量 % ⑵热损失法－由确定各项热量损失求得热
效率(反平衡法) 锅炉热效率=(1－各项热损失之和/输入热
量)×100％
大气
烟囱
3.热平衡系统界限
引风机
自用汽
排污水
㈡对象：⑴新锅炉投产后；⑵锅炉经改造 后；⑶燃料种类改变后。
㈢内容：
⑴确定炉膛最合理的运行条件—如火焰 位置、空气量、燃料与空气配合方式、 煤粉细度等；
⑵确定锅炉工作能力－最高和最低负荷 （辅机以不同组合方式投入时）；
⑶求出实际经济指标和各项热损失
—查明热损失高于计算值的原因，提出改 进措施； ⑷求出烟风道阻力特性ΔP=F（D），判断 辅机运行特性（工作点位置及送引风能 力）； ⑸求出机组的正常运行特性—电负荷特性 P=F（D），汽量特性D=F（B），煤耗 微增率特性（dB/dD） ⑹校核个别部件的运行情况－汽水受热面 的安全可靠性。
第三级：运行工况调整试验
㈠任务－调整运行工况并求出某些单项指 标，确定有关参数的变化情况，以确定 最合理的运行方式。
㈡对象：机组正常大修后，鉴定检修质量 和调整运行特性。
㈢内容：⑴合理的供风量和煤粉细度；
⑵燃烧器的合理运行方式；
⑶合理的辅机运行方式。
（与二级试验的区别：试验的次数较少，测量 精确度要求较低）
②热电偶温度计—水及蒸汽、燃油、燃 气、空气、烟气等，200～1800℃；
③热电阻温度计—水及蒸汽、燃油、燃 气、空气、烟气等，常用于运行控制仪 表和固定监测点，－50～+500℃；
④干、湿球温度计—空气（用于测量空 气相对湿度）
⑵压力：
①单圈弹簧管压力表、②液柱式压力计、
③微压计。
⑶流量：
①水—称重箱，容积箱，孔板或喷嘴流 量计；
目的：
⑴检验测试装置和仪器；
⑵培训试验观测人员。
说明：
经试验各方认可，对试验结果无异议的 情况下，预备性试验也可作为正式试验 的一部分。
7.主要测量项目
对输入—输出热量法 ㈠燃料量 ； ㈡燃料成份及发热量 ； ㈢各项汽水参数（流量、压力和温度）
过热汽、再热汽、排污水、自用汽、给水、 减温水等； ㈣燃料和空气温度 ； ㈤暖风器进、出口处空气和蒸汽参数 ； ㈥锅筒内压力
送风机入口处
空气温度－ 锅
基准温度； 炉
机
⑵采用燃料收 组
到基低位发
边 界
热量；
燃料低位发热量Qdy
燃料物理显热Qrx 外来热源热量Qwl
输 入
燃油雾化蒸汽热量Qwh 热
辅机电耗当量热Qdr
量
自用蒸汽热量Qzy
过热汽热量
过热汽减温水热量
给水热量 排污热量 其它蒸汽热量
输 出 热
再热汽出口热量
量
再热汽减温水热量
B、热工试验的级别及基本内容
第一级：移交验收鉴定试验 ㈠任务：校核设备供货方所提供的技术保
证是否达到。 ㈡内容：确定蒸发量、效率、蒸汽参数及
品质、辅机运行参数(单位电耗)等。
试验中必须求出各项热损失、炉膛的风 平衡、受热面吸热量等。
第二级：运行特性试验（热平衡试验）
㈠任务：
在设计(额定)参数下测定锅炉的运行特性
㈦试验记录要求
⑴详细进行记录 —将所有观察情况和测量结果全部记录 于试验专用表格中。
⑵由于某些原因(如测量系统泄漏等)造成 参考试验数据（次要数据）的失效，经 试验负责人认可，此类数据可不必记录。 ⑶保证试验观测人员固定 —对于持续时间较长的某些工况试验， 需要更换观测人员时，应保证试验开始 和结束时为同一观测人员。
⑵次要参数(烟风道压力、温度等)：一般 30min/次
⑶烟气分析：15～20min/次
⑷积算表：试验起、止时，准确测读一次； 试验中，每小时取读数一次供参考