CK--50 数控车床使用及维修说明书中华人民共和国临清市轩业数控设备有限公司前言欢迎您购买我公司产品。

本说明书所描述的是您选用的我公司CK-50标准型数控车床。

另外，由于用户的一些特殊要求，机床将会增设一些特殊装置及附件，对于这部分装置，我厂将另附操作及使用说明，在本说明书中将不再重复。

我公司保留对本说明书作任何必要更改的权利，若有改动恕不预先通知。

本说明书为非卖品，仅供本公司用户使用。

第一章数控机床安全注意事项对于新的操作工，要操作数控机床，往往由于不熟悉机床或者违反操作规定，会造成数控机床损坏或人身事故。

根据我厂的情况，特写上“数控机床运行使用中的注意事项”，供参考。

数控机床运行使用中的注意事项一．使用中的注意事项：(1) 操作人员不仅要有资格证,在上岗操作前还需接受对该机床进行专题的操作培训, 操作人员要学习该机床的使用说明书,熟悉机床结构、性能、特点,弄清和掌握操作面板的功能和作用,严禁盲目操作和误操作。

(2) 操作人员要做好每天的日保养工作。

在加工中要密切注意机床的状态。

注意数控机床的电源电压是否稳定；所使用的液压的压力是否正常，各部位的润滑装置是否良好，是否清洁等。

(3) 在加工工件前应首先要查看“交班记录本”和“故障记录本”，要了解清楚该工件目前的情况（已加工完成到哪一步骤以及所使用的程序段，刀具，刀补等情况）和该机床目前的情况（正常，不正常[报警及故障]）。

不要不清楚情况去操作，会造成机床损坏和工件的质量事故。

(4) 在加工工件前须先对各座标进行检测，复查程序，刀具及刀补。

在加工程序模拟试验正常后，再进行工件的加工。

(5) 操作人员在机床回到“工件零点”操作前，必须确定各坐标轴的运动方向无障碍物，方可操作，以免碰撞。

这类事故不注意就会发生。

(6) 操作人员不应随意调整数控机床上的各种油压表、自动润滑的时间及间隔时间等的参数以及打开电箱私自改动电气装置。

应联系维修人员来处理机床故障，各负其责。

(7) 数控机床的各类参数和基本设定程序（比如：附件更换程序等）的安全储存直接影响正常工作和性能发挥，操作人员不得随意修改。

如操作不当造成故障或事故时，应首先保持机床原状,同时及时向维修人员说明情况以便寻找故障线索，进行处理。

(8) 对于新加工的工件,采用新程序,特别是大型数控机床加工重大型工件，价格昂贵。

工艺人员应积极配合，与操作人员一起完成好加工任务。

对于成熟的加工程序，操作人员不应随意修改程序。

如果真需要修改程序，应告知工艺人员修改，再验证程序的正确性。

对于一套新的加工程序至少需要一人修改，另一人复核，以免出错。

(9) 当机床发生报警及故障时，应首先看报警表，了解报警及故障的原因和提示的处理办法。

一般说来由于操作或程序方面引起的报警可以通过“确认”或“复位”等方式来消除，再通过正确的操作步骤和程序来继续。

其它有关数控、机电等引起的报警及故障(包括无报警的故障)应立即叫维修人员到场，并配合维修人员一起解决报警及故障，使机床处于正常状态。

二．数控机床安全生产要求：（1）严禁去掉或挪动数控机床上的维护标记及警告标记，严禁拆掉安全保护的装置，比如：安全开关、安全锁、安全护罩等。

（2）机床加工过程中，不得随意开防护门，严禁用手拉扯铁屑，应用铁钩钩下缠在刀杆或工装上的铁屑。

（3）加工前应仔细核对工件坐标系原点以及加工轨迹是否与夹具、工件、机床相干涉，新程序需经校核后方能执行。

（4）床身上不能摆放杂物，机床周围应保持清洁。

（5）维修、维护数控机床时，提前切断电源。

发生故障后，要明确故障原因并排除机床故障，然后再重新起动机床。

(6) 工件及夹具要固定牢靠，每次切削量不应过大。

（7）加工过程中应注意数控机床的显示状态，对异常情况应及时处理，尤其应注意报警、急停超程等安全操作。

需要清理机床前，先将各坐标轴停在中间位置，按照要求依序关闭电源，再清扫机床。

(8) 人的安全永远是第一的。

应注意操作人员的自身保护,操作数控机床时禁止带手套操作，有必要时要带防护眼睛等。

第二章机床特点及性能参数2.1 概述CK-50数控车床是我公司顺应市场需求设计制造的数控产品，以车削盘类、小短轴类零件为主。

本整机配置本着一切为用户设想的原则，在用户使用中可方便地加装动力铣头、磨头，使该机除车削功能外还具备车铣复合、车磨复合功能。

CK-50数控车床功能齐全，加工效率高，精度稳定性好，可靠性和自动化程度高，是高效生产的理想设备。

2.2主要参数以上参数为CK-50标准型机床参数。

由于用户的特殊性，您订购的机床参数可能会有部分改变，请用户在加工操作时认真核对，若有不清，请迅速与我公司联系。

第三章机床的吊运与安装3.1 开箱用户在收到机床后应尽快打开包装箱检查，检查过程中特别注意以下项目：a. 检查整机包装是否完整？b. 机床在运输过程中是否受潮？c. 检查机床外观及各部件是否在运输过程中受损？d. 按工具箱中提供的《装箱单》进行清查，是否有与《装箱单》不符合的地方。

我厂对机床的保修期为一年，以出厂之日算起，若用户在开箱时发现问题，请速与我厂以及机床的承运人进行联系，以便能尽快解决问题。

3.2 机床的装运在使用叉车卸放时应特别注意，不应使机床受到冲击和剧烈震动，装运过程中不应过度倾斜，更不允许侧置或倒置机床。

装运拆箱后的机床，叉运过程中应平稳，避免机床在起吊和卸放时受到冲击。

用户应特别注意，所用叉车其承载能力不应低于4吨。

3.3安装3.3.1场地要求本机由多组垫铁支承，对于地基推荐采用整体式，其地基深度应大于500mm。

同时机床不应放在有太阳光线直射的地方，设备周围不应有粉尘、水、油或振动。

推荐环境温度：5～35℃推荐湿度：≤75%相对湿度第四章机床试运行4.1准备工作试运行前应完成以下工作：a. 彻底清除设备上的防锈油。

b. 确定设备的所有螺钉都已紧固。

c. 确定设备的液压油箱、润滑油箱已加满。

4.2 上电试运行完成整机装配，机床上电时应先逐项检查以下项目：a. 各冷却风扇是否工作正常？b. 机床油路是否通畅？是否有漏油现象？c. 检查各压力表是否工作正常？d. 机床的润滑系统是否已经开始工作？确定以上各项均正常工作时，即可对各部件进行试运行。

a. 主轴系统超过十天以上的停机，应让主轴首先完成从低速到高速的运转，推荐用户按机床最高转速的20%运行主轴，然后每次增加最高转速的20%，直至机床最高转速，每个转速运转时间不得少于二十分钟。

b. 进给系统在机床润滑系统工作正常情况下，先启动润滑系统，无润滑系统时可在各个润滑点强制加入润滑油；在保证充分润滑的情况下移动拖板，检查X向、Z向是否移动顺畅，横向、纵向的各个限位是否有效。

第五章机床的水平调整用户在机床到位后应对机床进行水平调整，因为水平是整机所有精度的最初基准，只有完成水平调整才能保证机床最终的加工精度。

用户可按以下步骤调整机床水平。

a. 逐个调节每个地脚螺钉，使机床在无明显偏重的情况下，让螺钉基本上受力均匀。

b. 在滑板面上安放水平支架，并将水平仪置于其上。

c. 可将横向、纵向的行程分别均分为前、中、后三点为观测点。

d. 移动拖板，在前、中、后三个点上观察水平仪读数小于等于两个格，认真仔细地逐个调整地脚螺钉。

e. 重复以上步骤直至水平读数达到规定要求，具体数据应以我公司合格证上数据为准。

f. 锁紧全部地脚螺钉。

请用户注意，随着机床的使用时间加长，机床的水平可能会发生改变，故推荐用户每年至少应对机床水平进行一次复查。

另外，若在使用过程中发生较大事故如撞车、外力冲撞机床等，则要求用户必须复查机床水平。

第六章主轴系统6.1特点简介本机主轴为独立主轴，由电机同步带直接带动主轴，无级变速。

该主轴系统具有良好的精度、刚性及热稳定性，主轴轴承全部经仔细调整固定在最佳预紧状态，同时采用高级主轴耐高温锂基脂润滑，终身免维护。

由于用户根据自己的加工要求选用不同的夹具，这可能会使主轴转速受到损失降低转速，请用户在使用中认真选择所用的转速范围，否则将导致重大事故发生。

保修期内用户至少应征得我公司同意方可自行拆、修主轴。

我厂不推荐用户自行对主轴进行拆、修、调整。

6.2 主轴系统的结构及调整6.2.1主轴维修保养在机床工作和清洁机床时，严格禁止使用气枪等对主轴端部及周边进行清洁，避免铁屑、水、杂物等进入主轴箱体内部损坏轴承。

本机主轴轴承前部均配装调整垫圈，出厂时经过仔细研磨和调整，全部调整垫圈与轴承配套一一对应。

特别提示用户，若要对本机主轴轴承进行更换或调整轴承预紧，必须对各个调整垫圈进行重新修磨。

6.3手动卡盘和动力卡盘用户若选配手动卡盘，安装时需加装过渡连接盘。

为保证卡盘回转精度，我公司推荐在安装前应对相关联结尺寸进行配车。

第七章刀架系统本机标准配置为刀排结构，用户在安装刀夹体时应注意以下几点：a. 正确安装刀夹体。

保证刀夹体与滑板结合面的平整光滑，安装时应使用0.03mm塞尺检查，保证塞尺不通过。

必要时应修磨安装结合面。

b. 使用中，刀盒应尽可能地安装于滑板中部且均匀分布，避免机床受力不均影响使用寿命。

第八章进给系统本机滚珠丝杆为双螺母垫片预紧式， Z向丝杆的电机座和轴承座均带有定位销，机床出厂时各项精度已调整完毕。

特别提示用户，若要对本机滚珠丝杆进行更换，必须对各个调整垫片进行重新修磨。

第九章润滑系统9.1移动部件的润滑本机采用集中自动润滑站对机床的移动部件进行多点润滑，各个润滑点在机床出厂时已装配完成，用户只需连接润滑泵到分配器即可。

全部润滑系统安装完成后，我公司要求用户运行润滑泵，仔细检查各个润滑点，保证整个润滑油路通畅。