设备事故（故障）管理办法
(试行)
第一章总则 (2)
第二章事故定义和范围 (3)
第三章设备事故的等级分类 (4)
第四章设备事故抢修 (4)
第五章设备事故分析处理 (5)
第六章设备事故的统计 (6)
第七章设备事故（故障）预防 (8)
第一章总则
1.1设备是生产力的重要组成部分。

设备发生事故（故障）将导致企业生产经营活动中断，甚至发生人身伤亡，给企业和员工带来巨大损失。

为加强杭氧气体中心所辖气体公司设备事故管理，特制定本办法。

1.2 事故（故障）管理要认真贯彻“预防为主”的方针。

采用日常维护和计划检修相结合，积极推行点检定修制，开展设备状态监测，对设备技术状态进行动态管理，保证安全生产和设备正常运行。

1.3 对设备事故（故障）要实行全面管理。

1.3.1设备事故（故障）不论大小及何种原因，都必须纳入管理范围。

1.3.2对事故的全过程进行管理。

包括：组织事故（故障）抢修，主持事故（故障）分析，制定防止事故（故障）的措施并监督执行；提出处理意见；事故（故障）的统计分析上报。

1.3.3对设备事故（故障）要认真执行“四不放过”的规定。

包括从事故（故障）隐患着手，定期检查隐患及整改情况，对隐患产生的原因和机理进行分析、研究，制定防范措施；提出处理意见；进行事故的统计上报。

1.4 设备事故（故障）管理是设备管理的重要组成部分，气体公司设备部是设备事故（故障）的归口管理部门。

主要职责：组织主要设备、二
级以上设备事故的调查处理和修复方案的拟定，制止违章作业和超负荷使用设备，对设备事故提出考核意见，二级以上设备事故档案的建立。

第二章事故定义和范围
2.1 凡是正式投产设备，在生产过程中造成设备的零件、构件损坏，使生产突然中断停机时间在4小时（含4小时）以上者，或由于本企业能源设备原因，直接造成能源供应中断，而使生产突然中断停机时间在4小时（含4小时）以上者，称为设备事故。

2.2 在生产过程中，设备的零件、构件损坏，电机烧损（交流电机30KW 及以上，直流电机22KW及以上），未构成事故条件，且停产时间大于20分钟小于4小时或设备动作不正常，控制失灵，需停产检查、调整且停产时间大于20分钟小于4小时者称为设备故障。

2.3 下列情况不列为设备事故
●通过点检发现设备（含建筑物、构筑物）技术状况不好，安排的临时检修。

●在生产过程中，安全保护装置正常动作，安全保护件损坏使生产中断，但未造成其他设备损坏者。

●非设备原因造成的能源供应异常而导致的生产中断。

●检化验测试事故。

●不可抗拒的自然灾害，造成设备损坏，使生产中断者。

●能源、安全事故。

2.4 凡因设备事故、故障，造成公司主作业线生产中断，称主作业线设备故障停机。

对主作业线故障停机，公司对各生产厂实行目标管理和考核，对每条主作业线的故障时间，设定月（年）目标值，并进行实绩分析、跟踪及考核管理。

第三章设备事故的等级分类
3.1 设备事故分为一级事故、二级事故、三级事故和故障。

3.2 对于同一设备、同一部位在一定时间内发生同种性质的设备事故（故障）两次以上的（含两次），公司在设备事故管理实施中应加重一级处理。

第四章设备事故抢修
4.1 事故、故障抢修。

设备发生事故或故障，应立即组织抢修，尽快恢复生产，并及时报告主管部门。

4.1.1一、二级设备事故和影响到公司全面生产的二级设备事故，由公司
主管设备的领导组织有关部门或设备部代表公司组织事故抢修。

4.1.2三级设备事故和故障由事故发生区域的点检作业长及检修中心组织抢修。

第五章设备事故分析处理
5.1 事故分析。

对事故进行分析，是设备事故管理的重要组成部份，任何人不得以任何借口拖延或回避事故分析。

事故处理完后要立即组织事故分析，查明原因，总结事故教训，并按事故发生的原因、类别、部位、时间间隔逐项统计分析，找出发生事故的根源，制定防范措施。

5.1.1一级设备事故和涉及全公司性的二级设备事故，由公司主管设备的领导组织有关部门或设备部主管代表公司组织事故分析会，相关的生产操作人员、维护、管理人员、检修、公司设备部相关人员参加。

5.1.2三级设备事故由专业点检员组织事故分析会，相关的操作、检修人员参加。

5.1.3事故分析内容包括以下三方面：
5.1.3.1事故原因，落实事故责任者，总结经验教训，订出防范措施。

做到事故原因不明、责任不清不放过、事故责任者不受到教育不放过；防范措施不落实不放过。

5.1.3.2统计分析。

按事故发生的类别、部位、时间、等级、原因等逐项进行统计分析，掌握事故的发展趋势。

所有事故，根据以上两点要求分析后，必须将事故的时间、部位、发生经过、排除事故的技术措施和事故处理后的一些必要的检测数据等有关资料，及时记录到该设备的档案中。

5.1.3.3专题事故分析。

对统计分析中找出的设备本身和管理方面的薄弱环节，进行专题分析，并制定改进措施。

5.2 事故处理。

根据事故的原因和责任，三级事故由事故所在区域专业点检员提出处理意见，经该部门领导同意后，报设备部审查批准执行。

一级、二级设备事故，由事故所在部门领导提出处理意见，设备部审查备案。

第六章设备事故的统计
6.1 事故统计。

事故次数、事故时间、事故修复费是设备事故管理的基本数据，必须如实记录、准确统计。

6.2 事故次数：设备发生事故使生产中断，一般按中断一次计算一次。

如果一台设备发生事故，修复开机还未达到正常生产时，在同一部位又发生相关事故，后一事故应认为是前一事故的继续，只记一次事故，事
故的时间和修复费要累计计算。

6.3 事故时间：
6.3.1一般按设备停机到设备具备恢复正常生产条件的间隔时间计算。

有备用机组的设备，事故时间为：事故（故障）设备停机到备用机组开机，且能够正常运转的间隔时间。

6.3.2设备发生事故使生产中断，被迫提前检修者，其事故时间的计算为：因被迫提前检修而超出计划检修的时间。

6.3.3一台设备事故停机，造成连锁停机，其事故时间为：事故设备的停机时间。

6.3.4动力设备发生事故，引起系统停产，其事故时间的计算为：被波及的主要生产设备停机时间的累计计算。

6.4 设备事故修复费。

事故修复费为修复或更换损坏的设备所发生的材料、备件、人工及管理费等。

其备件费为损坏严重、无法修复应更换的与该设备规格、装备水平相应的设备的现行价格。

6.5 设备故障应做次数、时间、故障原因的统计。

在统计数据的基础上对造成事故的人、设备、材料、管理、环境的五大因素进行因果分析，也可采用分层法和排列图法进行分析，全面分析来自于各方面的隐患，针对性的制定改进和预防措施。

第七章设备事故（故障）预防
各单位对设备事故防范应做到以下八个方面：
7.1所有操作及检修人员必须经过培训、持证上岗。

各单位要有计划地对职工进行培训，努力提高职工素质。

7.2认真推行点检定修计划。

实现设备动态管理。

对重点设备要开展状态监测和故障诊断。

努力提高检修质量和检修项目的准确性。

7.3严格执行检修计划。

设备年修、定修项目，未经公司同意，不得随意更改。

7.4以全员生产维修为指导思想，重视设备隐患管理。

各岗位人员一旦发现设备隐患，应及时上报设备管理部门，使之尽快得以处理。

7.5做好事故备件工作。

为减少事故抢修时间，应按消耗规律准备好备品备件。

特别是关键件（一般称事故备件），必须准备有备品备件，并做好予装准备，以应急需。

7.6定期检验设备的机电保护装置和防火、防雷、防爆等设施是否齐全有效。

7.7对于关键、要害设备，要定期做好事故预案和反事故演习，以提高操作人员和检修维护人员处理事故的应变能力。